物流の可視化ガイド｜具体的な方法やメリット、導入のポイントから成功事例まで網羅

「法改正により、トラックの動態を正確に把握しなければならない」

「物流コストが高騰しているが、どこから改善すればよいかわからない」

このような悩みを解決するには「物流の可視化」が必須です。

物流の可視化とは、輸送配送の状況や在庫、現場の作業データなど、ブラックボックス化しがちな現場の現状を数値で透明化し、客観的に把握することです。

本記事では、物流現場で18年以上実務を経験した筆者が、可視化のメリットや具体的なシステム、改善の手順を解説。さらに、物流課題を可視化で解決した企業事例をご紹介します。

ぜひ最後までお読みいただき、法令遵守と物流の効率化を実現してください。

なお、物流改善をおこなう中で「自社の物流課題をどこから解決すればいいかわからない」「専門家に相談して物流戦略を立て直したい」とお考えの方には、『Hacobu Strategy』がおすすめです。物流改善のプロが、データを元に貴社の課題解決をサポートします。ご興味のある方は、以下のリンクより詳細をご覧ください。

物流の可視化が急務とされる背景

物流の可視化を急ぐべき理由として、以下の3点を解説します。

• 物流効率化法への対応
• 深刻化するドライバー不足
• 物流コストの高騰

物流効率化法への対応

物流の可視化は、法改正による新たな規制へ対応するために不可欠です。2025年に施行された改正物流効率化法により、荷主企業は以下の2点に対応するため、現場の可視化が必須となります。

• トラック荷待ち・荷役等時間の短縮：2時間を超えないよう荷待ち時間等を短縮する（1受渡しごとに1時間以内）など
• 積載効率の向上：44～50％を超える数値目標を達成するなど

これらの目標を達成するためには、現状を勘や経験ではなく、データで正確に把握する必要があります。

なお、物流効率化法に対する荷主の対応については、以下の資料で網羅的に解説しています。気になる方は、以下のリンクをクリックし詳細を確認してください。

資料「【保存版】 2026年 物効法対応チェックリスト」をダウンロードする

深刻化するドライバー不足

物流業界におけるドライバー不足は、年々深刻化しています。このまま物流の効率あ化に取り組まなかった場合、2030年には最大25％の輸送能力低下が起こると試算しています。

限られた人員で安定した輸送を維持するためには、車両の稼働状況を可視化し、効率化を図らなければなりません。

輸送力の低下は、荷主企業にとって「モノが運べなくなる」という経営リスクに直結する課題です。

物流コストの高騰

燃料費や人件費の上昇に伴い、物流コストが企業の利益を圧迫しています。

日本ロジスティクスシステム協会の調査でも、売上高に対する物流コストの比率は高止まりの傾向を示しています。

▼売上高物流コスト比率の推移（全業種）

出典：2025年度物流コスト調査報告書【概要版】（公益社団法人 日本ロジスティクスシステム協会）

可視化によってコストの実態を把握し、適正な運賃交渉や業務効率化へと繋げる必要があります。

次章では、「物流領域では具体的に何を可視化すればいいの？」という疑問にお答えします。

物流領域で可視化すべき主な項目

物流の現状を正しく把握するために、可視化すべき項目は主に以下の3点です。

• 物流コストの正確な内訳
• 【トラック】動態と荷待ち・荷役時間
• 【倉庫作業】作業や在庫の状況

物流コストの正確な内訳

物流コストを改善するには、まず物流コストの正確な内訳の把握することが不可欠です。

具体的には、輸配送費、保管費、荷役費など、どの活動にいくらコストがかかっているかを明確にします。有効な手法として「物流ABC」が挙げられます。

【物流ABC（Activity-Based Costing/活動基準原価計算）】

入庫やピッキングといった活動単位で原価を計算することで、作業レベルの問題点が明らかになる仕組み。これにより、以下を実現します。

• 顧客別や製品別、受注ごとの具体的な物流コストの算出
• 改善すべき作業や条件の明確化
• 物流条件やシステム変更時のコスト効果の試算

コストの実態をミクロな視点で数値化し、改善すべき作業や条件を特定することが必要です。

なお、物流コストの内訳や削減ポイントについて、以下の記事で詳しく解説しています。併せてご覧ください。

物流コストとは？内訳を把握する重要性やコスト削減のポイントを解説

「売上に対…

2025.12.24

【トラック】動態と荷待ち・荷役時間

トラックの運行効率を高めるためには、以下のような車両の動態をリアルタイムで把握する必要があります。

• 現在どこを走行しているのか
• 到着予定時刻はいつか
• どの程度荷物を積んでいるか

さらに、施設での荷待ち時間や、積込み・荷卸しにかかる荷役等時間も正確に記録しておきましょう。

これらのデータは、待機時間の削減や配車計画の最適化を図るための判断材料となります。

なお、弊社のサービス「MOVOシリーズ」なら、バースの予約状況や動態データを一括で管理できます。詳細が気になる方は、以下のリンクをクリックし詳細を確認してください。

資料「Hacobuがわかる事業紹介資料」をダウンロードする

【倉庫作業】作業や在庫の状況

倉庫内の非効率をなくすためには、作業の進捗と在庫状況のリアルタイムな可視化が不可欠です。作業動線や作業員ごとの生産性、各工程における処理能力を感覚値ではなくデータとして明確にします。

筆者が勤めた大手ECの物流現場では、ベテラン社員からスポットのアルバイトまで、1人ひとりの生産性が細かく数値で可視化されていました。リーダーが数値をリアルタイムで把握し、ボトルネックになっているラインに生産性の高い作業員を配置するなど、日々の改善活動にデータを活用しています。

次章では、「物流を可視化することで具体的にどのようなメリットがある？」という疑問にお答えします。

物流を可視化で得られる5つのメリット

物流を可視化することで得られるメリットとして、以下の6つが挙げられます。

• 詳細把握による物流コストの削減
• 倉庫内業務の効率化
• 輸配送の効率化
• 高精度な需要予測の実現
• 環境負荷の軽減で企業の評価が向上

詳細把握による物流コストの削減

物流現場の実態を詳細なデータとして可視化することは、経営層が意思決定を下すための重要な材料となります。

物流コストの総額だけでなく、内訳の詳細なデータの把握が可能です。それにより、コストを押し上げている作業を特定し、的確な対策をうてます。

変化の激しい市場環境において、事実に基づいた迅速な経営判断をくだす仕組みが必要です。

倉庫内業務の効率化

作業時間や人員の配置をデータ化することで、庫内業務の生産性が向上します。

作業者の動きや設備の稼働状況を測定する「稼働分析」を行うことで、無駄な手待ち時間やボトルネックの特定が可能です。

筆者がいたアナログな現場では、作業をする中で「どの作業に、どのくらい時間がかかっているか」というのは感覚値でしかありませんでした。それぞれの作業にかかる時間や人数がデータで可視化されていれば、人員の配置を最適化できたに違いありません。

輸配送の効率化

車両の動態や待機時間を可視化することで、輸配送ネットワーク全体の効率化が実現します。

実車率や積載率といった指標をデータとして把握すれば、無駄な空車回送を減らし、共同配送の検討なども容易になります。

また、荷待ち時間の発生状況を定量的に把握することで、バースの運用改善や配車計画の適正化を進めることが可能です。

高精度な需要予測の実現

蓄積された出荷データや在庫データを可視化・分析することで、精度の高い需要予測が可能となります。

この需要予測は、「倉庫の在庫」と「トラックの手配」の双方を最適化する有効な手段です。

事前に必要な物量が予測できれば、過剰在庫や欠品を防ぐ適正な在庫管理ができます。同時に、必要なトラックの台数を的確に手配し、配車のムリ・ムダを排除することが可能です。

環境負荷の軽減で企業の評価が向上

動態管理やドライブレコーダーなどのシステムを活用すれば、環境負荷の削減量が可視化されます。

環境負荷を抑えた物流体系を構築する「グリーン物流」への取り組みは、企業が社会的責任（CSR）を果たす上で重要なファクターです。

環境に配慮したサステナブルな物流を実現することで、社会や取引先からの企業評価が向上します。

次章では、「輸配送（トラック）を可視化するには具体的にどんなシステムがある？」という疑問にお答えします。

輸配送（トラック）を可視化するシステム

まずは、輸配送業務を可視化する代表的なシステムとして、以下の4つをご紹介します。

• トラック予約受付システム
• 動態管理システム
• 輸配送管理システム（TMS）
• デジタルタコグラフ

トラック予約受付システム

トラック予約受付システムは、倉庫へ入場するトラックをシステム上で管理します。解消されるのは、荷待ちや同時刻の車両の集中です。

さらに、待機時間や荷役時間がデータとして可視化されます。定期報告も効率化するため、法規制への対応としても有効な手段です。

以下の資料では、シェアNo.1のトラック予約受付システム「MOVO Berth」について詳しく解説しています。気になる方はリンクをクリックし、詳細を確認してください。

資料「【シェアNo.1】3分でわかる トラック予約受付サービスMOVO Berth（ムーボ・バース）」をダウンロードする

動態管理システム

動態管理システムとは、GPSやスマートフォンなどを活用し、車両の現在位置や運行状況をリアルタイムで把握するシステムです。

遅延の検知や到着予定時刻の予測が可能となり、納品先への適切な案内や、突発的なトラブルへの迅速な対応を実現します。

また、走行ルートの軌跡がデータとして残るため、より効率的な配車計画の策定にも役立ちます。

動態管理サービスは、協力会社も含めた車両の一元管理が可能な「MOVO Fleet」がおすすめです。気になる方は以下のリンクをクリックし、詳細を確認してください。

資料「3分でわかる 動態管理サービスMOVO Fleet（ムーボ・フリート）」をダウンロードする

輸配送管理システム（TMS）

TMS（Transport Management System）は、配車計画の作成や運賃の計算、受発注管理など、輸配送に関わる業務全般を一元管理するシステムです。

担当者の経験に依存しやすい配車業務を標準化し、積載率や実車率といった運行データを客観的に可視化します。

無駄な空車回送を削減し、輸配送ネットワーク全体の最適化が可能です。

中でもおすすめなのが、「MOVO Vista」です。多くの有名企業が導入し、輸配送業務の効率化・省人化を実現しています。詳細については、以下のリンクをクリックしご確認ください。

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デジタルタコグラフ

デジタルタコグラフ（デジタコ）は、トラックの走行速度や走行時間、急ブレーキなどの運行データをメモリーカードなどに記録する車載機器です。

三要素（時間・距離・速度）を正確に把握し、客観的なデータに基づく安全管理や労務管理に活用します。

【ミニコラム】

筆者のいた運送会社では、デジタルタコグラフで得たデータを利用して、ドライバーに毎月1回安全運行指導を実施しました。

速度超過の発生した時間や回数などが詳細に可視化されるため、ドライバーの安全意識が向上。開始から数か月後にはドライバー全員の速度超過がゼロになり、ドライバーからも「落ち着いて運転できるようになった」と効果を実感する声があがりました。

次章では、「倉庫内の作業や在庫を可視化するには具体的にどんなシステムがある？」という疑問にお答えします。

倉庫内（在庫・作業）を可視化するシステム

続いて、倉庫内の在庫や作業を可視化する代表的なシステムとして、以下の2つをご紹介します。

• WMS（倉庫管理システム）を核としたソリューション
• 設備・マテハン機器稼働管理システム

WMS（倉庫管理システム）を核としたソリューション

WMS（Warehouse Management System）は、入出庫やピッキング、在庫管理といった倉庫内業務全般を一元管理するシステムです。手作業や紙の管理では見えづらかった在庫数や作業進捗を、リアルタイムのデータとして可視化します。

ロケーション管理や在庫の引き当てを自動化することで、過剰在庫や欠品、誤出荷の防止につながります。さらに、作業実績がデータとして蓄積されるため、人員配置の最適化や作業改善の判断材料としても活用できます。

WMSを核として、後述するDPSやRFID、IoTセンサーなどを組み合わせることで、倉庫内の可視化はより精緻なものになります。

WMSとは？基本機能や導入メリット、導入事例をわかりやすく解説

WMSとは倉庫…

2026.08.10

デジタルピッキングシステム（DPS）

デジタルピッキングシステム（DPS）は、棚に設置したランプの点灯や数字表示によって、ピッキングすべき商品と数量を作業者へ指示するシステムです。

ピッキングの場所と数量がひと目でわかるため、誤出荷の削減と作業スピードの向上を同時に実現します。リストやハンディ端末を目で追う必要がなくなり、熟練度に依存しない安定した作業が可能です。

また、作業実績がデータとして記録されるため、ピッキング工程の生産性やボトルネックの可視化にも役立ちます。

RFID（非接触ICタグ）

RFID（非接触ICタグ）は、商品や資材に取り付けたICタグの情報を、電波を使って一括で読み取る技術です。

バーコードのように1点ずつスキャンする必要がなく、複数の商品を一度に、箱を開けずに読み取れるため、入出荷検品や棚卸しの工数を大幅に削減できます。

リアルタイムでモノの所在と数量を把握できるため、在庫精度の向上と棚卸し時間の短縮につながります。

IoT重量センサー

IoT重量センサーは、棚や保管場所に設置したセンサーで在庫の重量を計測し、数量の変化をリアルタイムに把握するしくみです。

重量の増減から在庫数を自動で算出するため、目視や手入力に頼らず、消耗品や部品などの在庫を継続的に可視化できます。

一定量を下回った際に自動でアラートを出したり発注をかけたりする運用も可能で、欠品の防止と棚卸し作業の省力化に貢献します。

設備・マテハン機器稼働管理システム

設備・マテハン機器稼働管理システムは、コンベヤや自動倉庫、無人搬送車（AGV）などのマテハン機器の稼働状況をデータとして把握するシステムです。

各機器の稼働率や停止時間、エラーの発生状況を可視化することで、ボトルネックとなっている設備や非効率な工程を特定できます。

さらに、設備の異常や予兆を早期に検知できるため、突発的な故障による稼働停止を防ぎ、計画的なメンテナンスと安定稼働につながります。

■関連記事

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【6ステップ】物流の可視化を成功に導く手順

物流の可視化を成功させ、期待する効果を得るための具体的な手順は以下の6ステップです。

• ステップ1：課題を洗い出し目的を明確化
• ステップ2：目標達成のための方法を選定
• ステップ3：社内の推進体制の構築
• ステップ4：目的に合致した指標（KPI）の設定
• ステップ5：データの取得と実態の可視化
• ステップ6：データ分析とPDCAサイクルの構築

順を追って紹介しますが、特に方向性を決めるステップ1、ステップ2は重要です。ここを間違えると、期待する効果が得づらい状況に陥ります。そのためにも、第三者に意見をもらうのは有効な手段です。

そこでおすすめしたいのが、『Hacobu Strategy』です。物流改善のプロが、貴社の課題の洗い出しから、改善に必要な手段の選択をサポートします。ご興味のある方は、以下のリンクより詳細をご覧ください。

ステップ1：課題を洗い出し目的を明確化

まず、自社の物流現場が抱える課題を洗い出し、可視化によって何を解決したいのかという目的を明確化します。

「物流コストの削減」や「待機時間の短縮」など、具体的なゴールを設定することが必要です。

現状の課題を特定するため、部門間の作業分析やヒアリングを実施してください。

ステップ2：目標達成のための方法を選定

目的が定まれば、それに合わせて導入すべき手段を的確に絞り込みます。

【輸配送（トラック）を可視化するシステム】や【倉庫内（在庫・作業）を可視化するシステム】でご紹介した方法の中から、自社の課題解決に最も適した方法を選定することが重要です。

現状の資産や収支状況を把握し、投資額に対するメリットを見極めたうえで的確な経営判断を下してください。

ステップ3：社内の推進体制の構築

システムを現場へ定着させるためには、強固な社内の推進体制づくりが不可欠です。

片手間にならないよう、十分リソースを割ける人数を揃え、それぞれに適した役割を設定します。

忙しい担当者に任せきりにするのではなく、チームとして持続できる仕組みづくりが重要です。

ステップ4：目的に合致した指標（KPI）の設定

可視化を客観的な評価に結びつけるため、目的に合致した指標（KPI）を設定します。

たとえば、コスト削減が目的なら活動ごとのコストを算出する「物流ABC」を、生産性向上が目的なら「人時生産性」などをKPIに定めます。

指標がブレると改善の方向性を見失うため、現場の実態に即した数値を設定してください。

物流KPIについて詳しく知りたい方は、以下の記事を併せてご覧ください。

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2026.06.14

ステップ5：データの取得と実態の可視化

設定したKPIに基づき、実際の現場からデータを取得して実態を可視化します。

取得したデータはダッシュボードなどで一覧化し、現状のボトルネックを特定してください。

ステップ6：データ分析とPDCAサイクルの構築

可視化されたデータは、分析して初めて価値を生みます。「Plan（計画）」「Do（実行）」「Check（評価）」「Action（改善）」のPDCAサイクルを回し、業務改善に繋げてください。

ポイントは、現場レベルでのミクロな分析を継続的に行うことです。人員配置の最適化や無駄の排除といった、具体的な効果をもたらします。

次章では、「可視化による現場改善を失敗させないためのポイントは？」という疑問にお答えします。

物流の可視化を推し進める際の注意点と失敗を防ぐポイント

物流の可視化において注意すべき点や成功のポイントを、以下の3つのポイントで解説します。

• 経営層が可視化の舵を取る
• 方法や方針は現場の声を取り入れる
• データ収集と改善を止めない

経営層が可視化の舵を取る

物流データの可視化は、全社的なプロジェクトとして推進する必要があります。経営層が明確なビジョンを示し、部門間の壁を取り払うことが不可欠です。

特に荷主企業においては、物流部門と営業部門、あるいは製造部門との間で利害が対立する場合があります。

このような局面では経営層が強力なリーダーシップを発揮し、全社最適の視点でプロジェクトを牽引してください。

これは、2026年4月より、一定の取扱量を有する企業においてCLO（Chief Logistics Officer）の設置が義務付けられたことにつながります。これからは、物流を経営基盤として捉え、企業のリーダーが先頭に立ち改善を推し進めていかなければなりません。

CLOに求められるリーダーシップとはなんなのか、以下の資料で詳しく解説しています。気になる方はリンクをクリックし、詳細を確認してください。

資料「物流統括管理者とCLO 特定荷主に求められるリーダーシップを解説」をダウンロードする

方法や方針は現場の声を取り入れる

トップダウンでの推進が重要である一方で、システム運用を担うのは現場の作業員です。現場の理解を得ずに導入を進めると、「監視されている」という不信感を抱きかねません。

導入の目的が負担軽減でもあることを丁寧に説明し、現場の声を吸い上げた運用ルールを策定してください。

データ分析と改善を止めない

データを可視化するだけでは、物流が抱える本質的な課題は解決しません。ダッシュボードに数値を並べて満足するのではなく、具体的な改善アクションへ落とし込む仕組みが必要です。

また、一度改善をおこなったら終わりではなく、環境の変化に合わせて継続的にPDCAサイクルを回し続けてください。

データに基づいた現状把握と改善のループを組織に定着させることが、プロジェクトを成功に導く条件です。

ただ、他の業務をこなしながら方針の決定やデータ管理をおこなうのは大きな負担がかかります。だからといって「リソースがない」と、物流を可視化せず現状維持のまま放置していては、この先企業の経営基盤を揺るがしかねません。

そんな企業様におすすめしたいのが、『Hacobu Strategy』です。物流改善のプロが、データを元に貴社の課題解決をサポートします。ご興味のある方は、以下のリンクより詳細をご覧ください。

次章では、「物流現場が可視化により、課題を解決した事例を見てみたい」という声にお応えします。

物流の可視化による業務改善の成功事例

配車受発注・管理サービスで港湾の配車発注業務の工数を約40％削減

創業140年を超える総合物流企業の株式会社後藤回漕店では、京浜港で月1,500～2,000件にのぼるドレージ配車を、電話・FAX・メール中心のアナログな運用で行っており、「2024年問題」への対応や協力会社との連携強化が急務でした。同社は配車受発注・管理サービス「MOVO Vista」を導入し、発注業務をペーパーレス化。基幹システムと連携してデータ入力を自動化し、協力会社も配車状況を一目で把握できる環境を整えました。その結果、発注業務の工数を約40％削減し、問い合わせ対応も減少。社内評価を受け、関西の本社でも導入が進んでいます。

事例詳細はこちら：https://hacobu.jp/case-study/19111/

トラック予約受付システムで2時間超えの荷待ちを約98％削減

全国12の製紙工場を構える日本製紙では、長時間の荷待ち解消と現場の省人化が課題でした。各拠点では手書き台帳でトラックの入退場を記録しExcelに転記しており、実態把握や迅速な意思決定が難しい状況でした。同社はトラック予約受付サービス「MOVO Berth」を全工場へ展開し、入退場のタイミングや滞在時間、バースの稼働状況を可視化。本社と現場が同じデータを見ながら、予約枠の分散や低稼働バースの活用といった改善サイクルを回しました。その結果、製品出荷で拠点滞在が2時間を超える車両を年間約98％削減し、現場のデジタルへの抵抗感も和らいでいます。

事例詳細はこちら：https://hacobu.jp/case-study/16465/

まとめ

物流の可視化は、物流効率化法への対応やドライバー不足、コスト高騰といった課題を乗り越えるための土台です。輸配送や倉庫、コストをデータで透明化すれば、勘や経験に頼らない正確な現状把握と迅速な意思決定が可能になります。大切なのは、目的とKPIを明確にし、可視化したデータをPDCAにつなげて改善を継続することです。まずは自社の課題を洗い出し、適したシステムから可視化の第一歩を踏み出しましょう。