無人搬送車（AGV）とは？基礎知識からメリット、AMRとの違いを徹底解説

「自社の現場に合う無人搬送車はどれか」「導入で失敗したくない」

そうお考えの荷主や倉庫事業者も多いはずです。一口に無人搬送車と言っても種類は多岐にわたり、最適な選択肢は現場の構造や目的によって異なります。

そこで本記事では、物流現場に18年以上携わった筆者が、無人搬送車（AGV）の基礎知識や種類を徹底解説。さらに、メリット・デメリットや導入成功のポイントも詳しくお伝えします。

ぜひ最後までお読みいただき、貴社の物流課題解決の参考にしてください。

※近年はAMRやAGFを含めて「無人搬送車」と呼ぶこともありますが、本記事では「AGV（Automated Guided Vehicle）」に絞って解説を進めます。

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無人搬送車（AGV）の概要と基礎知識

この章では、無人搬送車（AGV）の基本的な定義や走行の仕組み、主な活用シーンについて解説します。

• 「無人搬送車（AGV）」は無人で自動搬送する産業用ロボット
• ガイドにしたがって走行・誘導する仕組み
• 製造ラインから物流倉庫まで幅広い業種で活用される

「無人搬送車（AGV）」は無人で自動搬送する産業用ロボット

AGVとは「Automated Guided Vehicle」の略称で、日本では一般的に「無人搬送車」と呼ばれます。人の運転を必要とせず、自動走行して荷物を運ぶ産業用の車両ロボットです。

イメージとしては「線路の上を走る電車」に近く、決まったルートを通り、確実にモノを届ける役割を担います。

ガイドにしたがって走行・誘導する仕組み

AGVが安定して走行できるのは、床面に設置された「ガイド」があるためです。

主な誘導方式には、磁気テープを辿る方式や、床のQRコードを読み取る方式、レーザー反射板を使う方式などがあります。

あらかじめ設定されたルートを忠実に通るため、周囲との接触リスクを抑えながら安全に自動化を実現できます。

製造ラインから物流倉庫まで幅広い業種で活用される

AGVの活用シーンは多岐にわたり、主に以下のような現場で導入が進んでいます。

• 製造工場：部品の運搬や生産ライン間での資材供給作業
• 物流倉庫：パレットやオリコンの搬送、立体自動倉庫への入出庫連携
• 港湾・その他：コンテナヤードでの重量物搬送（無人搬送台車）

人手不足が深刻な物流・製造業界において、業種を問わず欠かせない装置となっています。

次章では「AGVにはどんな種類がある？」という疑問にお答えします。

無人搬送車（AGV）の主な種類

この章では、搬送する荷物の形状や現場の運用方法によって分類される、代表的な4つのタイプについて解説します。

• 対象物を直接載せて運ぶ「台車型」
• 台車などを引っ張る「けん引型」
• 棚などをそのまま運ぶ「潜り込み型」
• パレットをすくい上げて運ぶ「ローリフト型」

対象物を直接載せて運ぶ「台車型」

台車型は、AGVの車体上部に荷台があり、そこに荷物を直接載せて運搬する最もスタンダードなタイプです。

構造がシンプルで汎用性が高く、段ボールからオリコン、パレットまで、載せられるものであれば柔軟に対応できます。

また、受け皿部分にベルトコンベヤや昇降装置をカスタマイズして取り付けることで、他のマテハン設備と自動で荷受け・荷渡しを行う運用も可能です。

台車などを引っ張る「けん引型」

けん引型は、AGV本体が後方に連結した台車やカゴ車を引っ張って走行するタイプです。

一度の走行で複数の台車を列車のように連結して運べるため、1往復あたりの搬送効率を最大化できるのが大きなメリットです。

大規模な倉庫や部品供給が頻繁な工場などで、作業員の歩行を減らすなど広く活用されています。

棚などをそのまま運ぶ「潜り込み型」

潜り込み型は、車高が低く設計されており、専用の台車やラックの下に潜り込んで持ち上げ運搬するタイプです。

本体が荷物の下に隠れるため、旋回半径を小さく抑えることができ、狭い通路でもスムーズに移動できます。

近年では、ピッキング時に対象の商品が入った棚ごと作業員の手元へ運ぶ「GTP（Goods To Person）」ソリューションの主役として、EC倉庫に導入されています。

パレットをすくい上げて運ぶ「ローリフト型」

ローリフト型は、車体にパレットを掬い上げるための「爪（フォーク）」が備わっているタイプです。

床に置かれたパレットを数センチほど持ち上げた状態で走行するため、専用の架台などを用意せずとも、現在の運用を大きく変えずに自動化を進められます。

水平搬送に特化したタイプであり、高い棚への格納はできませんが、パレット移動が中心の物流現場で活躍しています。

次章ではAGVとよく似た「AMR」や「AGF」との違いを解説します。

無人搬送車（AGV）とAMR・AGFの違い

本記事では「無人搬送車＝AGV」と定義し解説しています。ただ、近年ではAMR（自律移動ロボット）やAGF（無人フォークリフト）を含めた広義として使われることも多いです。

しかし、これらは似て非なるものです。それぞれの違いについて、詳細は以下の比較表を参考にしてください。

このように、確実に決められたルートを効率よく運びたい場合はAGV、人とロボットが混在しレイアウト変更も多い現場ならAMR、そして高い棚への格納があるのであればAGFといった使い分けが必要です。

次章で、AGVをラインアップする主要メーカー8社をご紹介します。

物流業界に強い国内外のAGV主要メーカー8選

この章では、無人搬送車（AGV）の導入を検討する際に候補となる、国内外で高い実績を誇る主要メーカー8社をご紹介します。

• ダイフク
• 豊田自動織機（Toyota Industries / Toyota L&F）
• 村田機械株式会社（ムラテック）
• オークラ輸送機株式会社
• 株式会社ホリゾン
• Geek+（ギークプラス）
• GreyOrange（グレイオレンジ）
• Libiao Robotics

ダイフク

世界トップクラスのシェアを誇る物流システム・マテハン機器の総合メーカーです。AGV単体だけでなく、自動倉庫やコンベヤシステムと組み合わせた大規模な自動化ソリューションを得意としており、高い信頼性と長年の実績が強みです。

豊田自動織機（Toyota Industries / Toyota L&F）

世界シェアNo.1のフォークリフト技術をベースにした、現場での使い勝手の良さが特徴です。「キーカート」などの無人搬送車シリーズを展開しており、既存のフォークリフト運用を自動化へとスムーズに移行させるための高い技術力を備えています。

村田機械株式会社（ムラテック）

クリーンルーム内での搬送システムや、自動倉庫など、システム全体での最適化に定評があるメーカーです。製造工場から物流センターまで、空間を最大限に活用した高密度な搬送・保管システムの構築に強みを持っています。

オークラ輸送機株式会社

コンベヤやパレタイザといった搬送機器の老舗メーカーです。AGVにおいても、現場のレイアウトや荷姿に合わせた柔軟なカスタマイズが可能。長年培ったマテハン技術を活かし、既存設備とのシームレスな連携を実現します。

株式会社ホリゾン

精密な搬送技術に強みを持ち、製造現場の自動化を支援するメーカーです。ダイキン工業への導入事例など、高い精度が求められる生産ラインでの部品供給や完成品搬送において、確実なオペレーションを実現する製品を展開しています。

Geek+（ギークプラス）

物流DXを牽引するロボットメーカーです。日本国内でも多数の導入実績があり、特にピッキング作業の効率を劇的に高める「棚搬送型AGV」の分野で4年連続国内シェアNo.1を誇ります。

GreyOrange（グレイオレンジ）

AIを活用した高度なアルゴリズムにより、倉庫内の搬送を最適化するソリューションを提供しています。過去にはニトリグループの子会社が大規模導入したことでも話題となり、スピードと柔軟性が求められるEC物流などの現場で高いパフォーマンスを発揮します。

Libiao Robotics

「テーブルソーター」と呼ばれる、小型の仕分け用ロボットで知られるメーカーです。日本では澁澤倉庫での導入事例もあり、従来の固定式ソーターに比べて圧倒的に省スペースで、かつ柔軟に仕分け能力を拡張できるのが最大の特徴です。

数ある企業の中から主要な8社を紹介しました。市場の盛り上がりとともにメーカー参入が相次ぎ、選択肢は増え続けています。

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次章では、AGVを導入することによるメリット・効果を解説します。

無人搬送車（AGV）の導入メリット・得られる効果

この章では、無人搬送車（AGV）を導入することで、物流現場が抱える課題をどのように解決し、どのような効果が得られるのかを詳しく解説します。

• 作業員の工数を削減し人手不足を解消して「省人化」を実現する
• 人件費の抑制と業務の効率化により「コスト削減」を実現できる
• ヒューマンエラーによるトラブルを防ぎ「安全性」や「品質」が向上する

物流倉庫の自動化について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご覧ください。

物流倉庫の自動化によるメリットとは？実践方法、成功事例を解説

「物流倉庫…

2026.02.03

作業員の工数を削減し人手不足を解消して「省人化」を実現する

物流現場において、作業員が荷物を持って移動する「歩く時間」は、ピッキング作業の約44％を占めるというデータがあるにもかかわらず、付加価値を生まない時間です。

この移動をAGVに任せることで、限られた人員をピッキングや検品といった人の判断が必要な業務に集中させることが可能になり、労働力不足への抜本的な対策となります。

人件費の抑制と業務の効率化により「コスト削減」を実現できる

人件費が高騰を続ける中、AGVは休憩や交代を必要とせず、一定のスピードで24時間安定して稼働し続けることができます。

また、人の入れ替わりに伴う採用コストや教育工数を削減できるメリットも大きく、導入後の運用が定着するにつれて、1件あたりの搬送コストを確実に圧縮していくことが可能です。

ヒューマンエラーによるトラブルを防ぎ「安全性」や「品質」が向上する

「疲れていた」「うっかり見落とした」といったヒューマンエラーは、人間が作業を行う以上、どうしても避けられないリスクです。

実際、筆者がいた倉庫においても、焦りによるピッキングミスや「よそ見をしていた」「手を滑らせた」ことによる商品破損が頻繁に起こっていました。人が作業する以上、どんな対策を打とうと完全に防ぐことは不可能です。

その点、機械であるAGVには「疲れ」や「油断」が存在しません。常に設定されたルール通りに、正確かつ安全に動き続けるため、現場の安全性と品質が保たれます。

ここでご紹介した物流課題は社会全体の問題であり、「モノが運べない」未来がすぐそこまで迫っています。以下の資料で詳しく解説していますので、ご興味のある方はリンクをクリックし、ダウンロードしてご覧ください。

資料「物流業界を取り巻く状況とは 抱える課題や対策を解説」をダウンロードする

次章では、AGVを導入し、効果を挙げた企業2社をご紹介します。

物流施設での導入事例

この章では、無人搬送車（AGV）を導入することで現場の課題を解決し、大きな成果を上げた2つの事例を紹介します。

• ハンドリフト牽引型AGVで生産性15％向上、2名の省人化に成功
• 自動倉庫とAGVを組み合わせ、次世代型物流施設を構築

ハンドリフト牽引型AGVで生産性15％向上、2名の省人化に成功

大手空調メーカーのパーツセンターでは、重量物の入出庫搬送がスタッフの大きな負担となっていました。そこで、既存のハンドリフトをそのまま活用できる牽引型AGVを導入。タブレットによる直感的な行先指示を可能にし、現場のオペレーションに即した自動搬送を実現しました。その結果、搬送工程における生産性が15％向上し、2名相当の省人化を達成。また、季節による需要変動に合わせてAGVの台数をレンタルで調整できる柔軟な運用体制を構築し、投資対効果を最大化させています。

出典：https://www.mlit.go.jp/seisakutokatsu/freight/content/001609016.pdf

自動倉庫とAGVを組み合わせ、次世代型物流施設を構築

トランコムは、深刻な労働力不足と重筋作業の改善を目的に、AGVを搬送の主軸とした自動倉庫システムを導入しました。このシステムでは、搬送を担うAGVと保管を担うRGV（有軌道搬送車）を連携させることで、倉庫の上部空間まで有効活用した高密度な保管・ピッキングを実現しています。

特筆すべきは、1層目を「AGVエリア」とすることで、停電などの災害時でも人手による作業継続が可能なBCP対応を実現している点です。既存倉庫への後付けも可能な柔軟性を備えながら、従来の1/3のコストで大幅な省人化を達成し、持続可能な次世代型物流拠点を構築しています。

出典：https://www.mlit.go.jp/seisakutokatsu/freight/content/001609016.pdf

一方で、AGV導入には課題やデメリットも存在します。次章で詳しく解説します。

導入前に知っておくべきデメリットや運用上の課題

この章では、無人搬送車（AGV）を導入する際に直面しやすいコスト面や運用面の課題について解説します。

• 初期投資コストの負担が大きい
• レイアウト変更に柔軟に対応しにくい
• 通信インフラ整備が必須となる

初期投資コストの負担が大きい

AGVの導入には、車両本体の価格だけでなく、システム構築費や設置工事費といった多額の初期費用がかかります。

特に複数台を導入して高度な連携を目指す場合、数千万円から数億円規模の投資になることも珍しくありません。

ただ、昨今はサブスク型のサービスを提供している企業も増えたため、初期投資の負担を抑えた導入も可能です。

レイアウト変更に柔軟に対応しにくい

磁気テープをガイドにして走行するAGVは、その走行ルートが床面に固定されます。

出荷量の変動や取り扱う商品の変更に合わせて倉庫内のレイアウトを変えたい場合、その都度ガイドの貼り替え作業やプログラムの修正が必要です。

近年は、市販のテープで安価に対応できるAGVも販売されています。

とはいえ、自律走行型のAMRと比較すると、現場の急な変化に対して即座に対応するのが難しいという側面があります。

通信インフラ整備が必須となる

AGVを効率的に、かつ安全に稼働させるためには、管理システムの導入が不可欠です。このシステム開発費は、コストを押し上げる思わぬ要因となりかねません。

また、広い倉庫内では電波の届かない「死角」が発生しやすく、通信が途切れるとAGVが立ち往生してしまい、かえって業務効率を下げる原因にもなります。

物流コスト削減の方法について詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし資料をダウンロードしてご覧ください。

資料「荷主企業 物流担当者向け 物流コスト削減 基本ガイド」をダウンロードする

次章では、AGVの導入を成功させるために押さえておくべきポイントを3つご紹介します。

無人搬送車（AGV）の導入を成功させるためのポイント

この章では、導入後のトラブルを防ぎ、最大限の投資効果を得るために押さえておくべき3つの重要なポイントについて解説します。

• 自社の課題解決に最適な走行・誘導方式を選定する
• ROI（投資対効果）と回収期間を算出し、導入の根拠を明確にしておく
• 人とAGVのエリアを明確に分け停止や事故を防ぐ

自社の課題解決に最適な走行・誘導方式を選定する

AGVの誘導方式は多岐にわたりますが、「安価だから」などという理由で選ぶのは危険です。

たとえば、レイアウト変更の多い現場で磁気テープ式を選べば、都度高額な費用が発生する

リスクがあります。

自社の環境や、レイアウト変更の頻度といった現場の実態に即した方式を見極めることが、失敗しないための大原則です。

人とAGVのエリアを明確に分け停止や事故を防ぐ

AGVはセンサーで人を検知して停止します。安全上の仕様ですが、人が頻繁に出入りする現場では停止が繰り返され、搬送効率の低下につながります。

これを防ぐには人とAGVの作業エリアを明確に区別することが重要です。

人とロボットの住み分けをルール化することで、接触事故をゼロに近づけ、ロボットが止まらずに走り続けられる環境を作ることができます。

ROI（投資対効果）と回収期間を算出し、導入の根拠を明確にしておく

高額な投資を伴うAGVの導入には、明確な数値的根拠が欠かせません。

「便利そう」といった感覚値ではなく、削減できる人件費や作業時間を具体化し、投資に対してどれほどの利益が得られ、何年で回収できるかをシビアに算出しましょう。

ここを曖昧にすると、導入後に「期待したほどコストが下がっていない」といった社内不満の原因になります。

とはいえ、ROIを定量的に測るのは、一朝一夕でできるものではありません。もし、何から手をつければいいか迷われているなら、自社だけで悩まずプロに相談するのが最も確実です。

そこでおすすめしたいのが、「Hacobu Strategy」です。データに強い物流改善のスペシャリストが貴社の課題解決をサポートします。詳細について、次章で詳しく解説します。

物流課題の解決はデータに強いHacobu　Strategyにおまかせください

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まとめ｜無人搬送車を活用し、物流業務を効率化する

本記事では、無人搬送車（AGV）の基礎知識や種類、AMR・AGFとの違い、主要メーカー、導入メリット・デメリット、そして成功のポイントを解説しました。AGVは省人化・コスト削減・品質向上に大きく貢献する一方、初期投資やレイアウトの柔軟性といった課題もあります。導入を成功させるには、自社の現場環境に合った方式の選定と、ROIに基づいた計画策定が不可欠です。本記事が、貴社の物流課題を解決する第一歩の参考になれば幸いです。