「バラ積み」はなぜなくならない？パレット積みとの違いや問題点、荷主としての対応まで徹底解説

「手積み・手降ろしはなぜなくならない？」

「バラ積みをなくして荷待ち・荷役等の時間を削減したい」

そうお悩みの、荷主企業やメーカーの経営層、物流担当者の方は多いのではないでしょうか。

物流効率化法改正により、荷主企業は手荷役を減らすための対応に迫られています。バラ積みから脱却するには、荷主主導によるパレット標準化などの具体的な施策が不可欠です。

本記事では、港湾荷役や運送現場で18年間バラ積みの実務にたずさわってきた筆者が、現場でバラ積みがなくならない理由を現場目線で解説。さらに、バラ積み脱却に向けた具体策や物流崩壊を防ぐために荷主企業がとるべき対応まで網羅的に解説します。

ぜひ最後までお読みいただき、法改正に対応し物流効率向上の参考にしてください。

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バラ積みの基礎知識

本章では、バラ積みの基礎知識について、以下の3つのポイントで解説します。

• バラ積みの定義
• 「パレット積み」との違い
• 物流現場でバラ積みが主となっている商材

バラ積みの定義

物流現場における「バラ積み」には、大きく分けて2つの意味があります。

1. 段ボールなどの荷物を、人の手で1つずつトラックやコンテナへ「手積み・手降ろし」すること。
2. 石炭や穀物といった、包装されていない細かい貨物をそのまま船やトラックに積み込むこと（バラ貨物）。

近年、物流業界において課題となっているのは、前者の「手積み・手降ろし」です。

※本稿でも、この「トラックやコンテナへの手積み・手降ろし」に焦点を当てて解説します。

「パレット積み」との違い

パレット積みとは、荷物を載せたパレットごとフォークリフトやハンドリフトなどの機材でトラックなどに積み込む手法を指します。

▼バラ積みとパレット積みの違い

積載方法	積載効率	作業者の負担	作業時間	導入・運用費用
バラ積み	高い（隙間なく積むことが可能）	大きい	長い	なし
パレット積み	低い（パレットの厚みや隙間の分荷物が積めない）	小さい	短い	パレットの購入費や管理コストが発生

バラ積みは積載効率に優れる反面、時間と労力がかかるのが特徴です。一方、パレット積みは作業負担を軽減できるものの、積載効率の低下やコストの発生がネックです。

物流現場でバラ積みが主となっている商材

現状の物流現場において、バラ積みが主流となっている商材の一例は以下の通りです。

• サイズが不揃いな商品：多品種少量生産の商材や、家具・家電といった外装サイズがバラバラな商品は、パレットへの安定した積み付けが困難であるため、バラ積みが主流です。
• カーペット類：筒状で長尺になるためパレット化が困難です。数が多ければ専用ラックでの輸送するケースもあります。
• 店舗の陳列用什器など特殊な形状の商材：L字アングルや棚板などは形状がバラバラでパレット化が困難です。

特性上やむを得ないものや、パレット化への配慮がされていない梱包は、バラ積みせざるを得ないケースが多いです。

次章では、「バラ積み輸送を続けると、具体的にどのようなリスクや問題が生じるのか？」という疑問にお答えします。

バラ積み（手積み・手降ろし）の問題点

本章では、バラ積み輸送の問題点について、以下の4つのポイントで解説します。

• 物流効率化法違反による罰則の可能性がある
• 作業者への身体的な負担が大きい
• 荷役作業の長時間化で生産性が低い
• 採用が難しく新人が定着しづらい

物流効率化法において荷役時間短縮の対象になりやすい

バラ積みは手積み・手降ろしを伴いやすく、荷役時間が長くなりやすい作業形態です。そのため、物流効率化法が求める「荷待ち・荷役等時間の短縮」において、改善対象として優先的に見直すべき領域の一つといえます。

物流効率化法の改正により、一定規模以上の特定事業者には、荷待ち・荷役等時間の短縮に向けた中長期計画の作成や定期報告などが求められます。

バラ積みが多く残る現場では、荷役時間が長時間化しやすく、結果として改善計画の策定・実行において課題として顕在化する可能性があります。つまり、問題はバラ積みによって荷役時間が長くなり、法改正で求められる物流効率化の取り組みに対応しづらくなる点にあります。

作業者への身体的な負担が大きい

手作業による荷物の積み降ろしは、作業者の身体に負荷を与える作業です。重量物や無理な姿勢による腰痛、過酷な環境下での熱中症のリスクが挙げられます。

筆者は、コンテナ内の手作業による荷役作業に従事してきました。金属製のコンテナ内の温度は、真夏であれば40℃を大きく超えることも珍しくありません。どれだけこまめに水分補給や休憩をしたとしても、手荷役が存在する限り熱中症のリスクをなくすことは不可能でした。

さらに、腰痛を理由に退職する者が何名もいたという事実もあります。バラ積みの作業がある限り、身体的な負担はなくなりません。

そもそも物流現場における「荷役」について、課題や最適化の方法を知りたい方は、以下の記事を併せてご確認ください。

荷役とは？概要や物流現場での課題、最適化方法をわかりやすく解説

荷役は物流…

2025.12.22

荷役作業の長時間化で生産性が低い

バラ積みは、パレット積みに比べて時間がかかる手法です。数百個の段ボールを手作業で積み降ろす場合、完了までに1時間以上を要することもあります。そのため、時間あたりの取扱量はパレット積みと比べて低いです。

さらに、倉庫のバース（接車場所）を長時間占有することになるため、拠点全体の処理能力も低下します。その結果、サプライチェーン全体の生産性を引き下げる原因となってしまいます。

採用が難しく新人が定着しづらい

バラ積み作業が残る現場では、人材の採用が難しく、新人の定着が進みません。体力勝負の業務となるため、就業できる人材が限られてしまうからです。筆者がかつて勤めていた、バラ積み・バラ降ろしがメインの物流現場ではその傾向が顕著に出ていました。20代の若い男性作業員であっても、日々の身体的な負担から「この先も長く続けていく自信がない」と退職する者が後を絶たなかったのです。

今後、物流業界における人手不足の加速は避けられません。現場の稼働を維持していくためには、女性の採用や若年層の定着が欠かせない要素です。誰もが働きやすい環境を構築するためにも、過酷な労働の排除は不可欠となります。

次章では、「なぜ物流現場からバラ積みがなくならないのか？」という疑問にお答えします。

物流現場のバラ積みがなくならない理由

本章では、物流現場でバラ積みがなくならない理由について、以下の4つのポイントで解説します。

• パレット積みでは採算が合わない
• サイズが中途半端でパレット化できない
• パレットの導入、管理が難しい
• パレットサイズが統一されていない

パレット積みでは採算が合わない

運送会社に支払われる運賃が低ければ、パレット積みでは採算が合わないケースがあります。パレット自体の厚みや生じる隙間によってデッドスペースが生じ、積載率が下がってしまい、その分トラックを多く手配するなどコストが増大するからです。

実際に紙加工品物流にたずさわる関係者が実施した実証実験では、パレット化によって積み込み時間は約73％削減されたものの、積載率は約30％低下したという結果が出ています。

▼バラ積みをパレット輸送に変更した場合の、積み込み時間と積載率の推移（実験値）

出典：紙加工品（衛生用品分野）における物流の生産性向上及びトラックドライバーの長時間労働改善に向けたアクションプラン（国土交通省）

コストの観点からバラ積みを継続せざるを得ない物流現場が多いのが実情です。

サイズが中途半端でパレット化できない

商品の外装箱（段ボールなど）のサイズがパレットに合うよう設計されていないことも、パレット化を阻む要因です。サイズが中途半端な箱をパレット上に積むと、パレットを大きくはみ出したり、無駄な隙間ができたり荷崩れが起きやすくなります。

【パレット化が難しい例】

・貨物サイズ：幅750mm×長さ800mm

T11型（1,100mm×1,100mm）のパレット上に貨物を2つ並べると、大きくはみ出してしまいます。バラ積みであればトラックやコンテナの横幅（約2,300㎜）と合うため、積載効率と安全面からパレット積みは難しくなります。

パレットの導入、管理が難しい

パレットの導入および管理には、コストと手間がかかります。自社でパレットを購入する初期費用や、レンタルパレットの継続的な利用料が発生するためです。

また、出荷先から空パレットを回収するスキームの構築や、紛失・破損を防ぐための在庫管理にも多大な労力を要します。

こうした運用コストや管理体制の構築が障壁となり、バラ積みに頼る現場は少なくありません。

パレットサイズが統一されていない

流通するパレットのサイズが業界や企業間で統一されていない点も、パレット化を阻む要因です。規格の異なるパレットが混在していると、トラックやコンテナに積み込む際に2枚横並びにできず、大きなスペースが空く原因となります。これは積載効率の低下や荷崩れのリスクに直結します。

その結果、自社規格のパレットへの積み替えや、バラ積みが発生しているのが現実です。

パレットサイズ不統一の解消法は「物流標準化」です。物流標準化の概要や、メリット、推進手順について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご確認ください。

物流標準化とは？推進するメリットや手順を解説

目次1 物流標準&…

2026.02.10

次章では、「これらの課題を乗り越え、バラ積みから脱却する具体的な手段は？」という疑問にお答えします。

バラ積み（手積み・手降ろし）から脱却するための具体策

本章では、バラ積みから脱却するための具体策について、以下の3つのポイントで解説します。

• 一貫パレチゼーションの積極的な推進
• マテハン機器の積極的な導入
• デザイン・フォー・ロジスティクス（DFL）の推進

一貫パレチゼーションの積極的な推進

バラ積み問題の解決には、一貫パレチゼーションの推進が不可欠です。

【一貫パレチゼーションとは】

発地から着地まで荷物をパレットに載せたまま輸送する仕組みのことです。これにより、拠点間での積み替え作業や手荷役を削減できます。

導入を成功させるには、業界全体での規格統一が有効です。実際に紙加工品（衛生用品分野）においては民間企業が連携し、パレットサイズをT11型（1,100mm×1,100mm）を標準とすることに決めています。

参照：紙加工品（衛生用品分野）における物流の生産性向上及びトラックドライバーの長時間労働改善に向けたアクションプラン（国土交通省）

また、酒造メーカーでは900㎜×1,100㎜を標準パレットとして運用しています。

標準パレットに合わせて輸送箱を設計すれば、パレット化による積載効率の低下を最小限に抑えることが可能です。

マテハン機器の積極的な導入

手作業への依存から脱却するには、マテハン機器の積極的な導入による自動化が有効です。機器を活用することで、作業者の身体的な負荷を軽減しつつ、拠点全体の処理能力を向上させることが可能です。

例えば、物流現場で広く導入されている機器として、パレタイザー（自動積み付け装置）が挙げられます。商品ごとに決められたパターンに沿って、ケース品をパレットへ自動で積み付けます。

導入には対象商材の形状やサイズなどの詳細な検討が必須ですが、作業員の負担軽減・省人化・採用や定着の課題解決に有効です。

なお、パレタイザーを含む「マテハン機器」の基礎知識や導入時の注意点について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご確認ください。

マテハンとは？導入のメリットやデメリット、導入時の注意点、業務別の主なマテハン機器を解説

マテハンと…

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デザイン・フォー・ロジスティクス（DFL）の推進

根本的な解決法として、「デザイン・フォー・ロジスティクス（DFL）」の推進も有効です。

【デザイン・フォー・ロジスティクス（DFL）とは】

製品の企画・設計段階から物流効率を考慮すること。外装箱の寸法や重量をパレットや輸送用具の規格に合わせて最適化します。

DFLにより、パレット上のデッドスペースを最小限にし、積載効率の低下を防ぐことができます。

物流部門だけでなく、商品開発や製造部門と連携し、サプライチェーン全体で最適化を図る視点が不可欠です。

DFLの概要や具体的な進め方について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご確認ください。

関連記事：デザイン・フォー・ロジスティクス（DFL）とは？物流起点の商品企画で全体最適へ

次章では、「持続可能な物流網を構築するために、荷主企業は具体的にどのような対応をとるべきか？」について解説します。

持続可能な物流網構築に向けた荷主企業の対応

本章では、バラ積みを減らし、持続可能な物流網を構築するために荷主企業がとるべき対応について、以下の4つのポイントで解説します。

• サプライチェーン全体の実態を把握
• 荷主主導での「物流標準化」の推進
• 運賃の適正化
• トラック予約受付システムによる荷待ち・荷役等時間の把握

サプライチェーン全体の実態を把握

まず自社のサプライチェーン全体の実態を把握することが不可欠です。

現場でどれだけの荷待ちや荷役時間が発生しているかを知らなければ、効果的な改善策を打つことはできません。

ただ、多くの企業が現状を把握できていないのが現実です。国が荷主を対象に2023年度末に行った調査では、「荷待ち・荷役時間をすべて把握できている」と回答した荷主は、発荷主の22%、着荷主の27%にとどまっています。

参照：https://www.cas.go.jp/jp/seisaku/buturyu_kakushin/guidelines/2023/kekka1.pdf

まずは自社製品の流通網の中での荷待ち・荷役等の時間を知り、バラ積みがどの程度影響しているのか調査しましょう。

その手段として、「トラック予約受付システム」の導入が有効です。

トラック予約受付システムは、ドライバーの入場から作業終了までの各時刻を記録する仕組みを持ちます。これにより、手書きの受付簿では見えなかった「実際の荷待ち時間」や「荷役時間」を、客観的なデータとして可視化することが可能です。

具体例として、多種多様な商材を扱うMDロジス株式会社は、拠点ごとに独自のオペレーションを構築していたため、全社的な業務改善が難しい状況でした。

そこで法改正への対応を見据え、トラック予約受付システムを導入。これにより全拠点における荷待ち・荷役時間の把握に成功しました。

同社の事例について、詳細は以下の記事をご確認ください。

事例記事：トラック予約システムを3カ月で全24拠点に展開！ 本社主導 × Hacobuの運用ノウハウで実現した短期導入の舞台裏

なお、同社が導入したのはHacobuが提供する、累計80万人のドライバーが登録するシェアNo.1*のトラック予約受付システム「MOVO Berth」です。

充実したデータ分析機能と、専任担当者による手厚いサポートで多くの荷主企業様に選ばれています。

実際に同社は、本社×Hacobuのプロジェクトにより、わずか3カ月で主要24拠点への一括導入を実現。取得したデータを基にKPIを可視化し、現場との相互理解を深めながら継続的な改善サイクルを確立しました。

MOVO Berthについては以下の資料で詳しくご紹介しています。気になる方は以下のリンクをクリックし詳細をご確認ください。

資料「【シェアNo.1】3分でわかる トラック予約受付サービスMOVO Berth（ムーボ・バース）」をダウンロードする

荷主主導での「物流標準化」の推進

バラ積みからの脱却を物流事業者任せにするのではなく、荷主自身が主導して物流標準化を推進する必要があります。

パレットサイズの統一や外装箱の規格化など根本的な解決は、発荷主と着荷主が連携して初めて実現するからです。

そのためには、経営層が物流を重要課題として位置づけ、部門横断的な改革を進める体制が必要です。

以下の資料では、2026年4月から一定以上の規模の荷主（特定荷主）に設置が義務化された物流領域の責任者である物流統括管理者（CLO）の役割やリーダーシップについて詳しく解説しています。少しでも気になった方は、以下のリンクをクリックし詳細をご確認ください。

資料「物流統括管理者とCLO 特定荷主に求められるリーダーシップを解説」をダウンロードする

運賃の適正化

物流事業者にかかるしわ寄せを解消するためには、適正な運賃の支払いが不可欠です。

【パレット積みでは採算が合わない】で解説したように、運賃が低いと採算が合わなくなります。パレット積みでは積載効率が下がるため、トラックの増台など物流事業者のコストが上昇するからです。

荷主企業が物流事業者に対し「パレット積みで荷待ち・荷役等時間を削減してくれ」と指示したとしても、赤字になってしまっては事業が成り立ちません。結果的に物流が崩壊し、製品を運べなくなるリスクが発生します。

筆者が以前勤めていた物流企業では、人手不足対策として自社主導でパレット輸送を推進した経験があります。作業時間の短縮や負担軽減にはつながりましたが、積載効率の低下によって採算が合わなくなる事態に陥ったのです。荷主との運賃交渉も難航し、最終的には元のバラ積みに戻すこととなってしまいました。

国土交通省が公表した「2030年度に向けた政府の中長期計画」においても、平均約8％の運賃引き上げなどが目標として掲げられています。

参照：2030年度に向けた政府の中長期計画（国土交通省）

適正な運賃の考え方について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご確認ください。

標準的な運賃とは？概要や目的、対象範囲、改正のポイントなどを解説

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適正原価とは？2028年告示で荷主に迫るリスクと今すぐ始める対応策

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次章では、実際にバラ積み削減への取り組みをおこなった事例をご紹介します。

バラ積み作業の削減への取り組み事例

紙加工品分野における「荷役時間約75%削減」の実証実験結果

紙おむつや生理用品などの紙加工品分野では、手積み・手降ろしが多く、ドライバーの長時間労働の一因となっていました。そこで、メーカー・卸間の輸送を対象に、バラ積みからパレット輸送へ切り替える実証実験を実施。結果として積み込み時間は大幅に短縮され、荷役負担の軽減につながりました。一方で、積載率の低下や保管スペースの確保が課題となり、T11型パレットの活用と外装サイズの最適化が重要とされています。

参照：紙加工品（衛生用品分野）における物流の生産性向上及びトラックドライバーの長時間労働改善に向けたアクションプラン

パレタイザーロボット等による「積み付け作業の無人化」

倉庫業では人手不足が深刻化しており、バラ積みや手作業による積み付けの省人化が重要な課題です。国土交通省の資料では、段ボールカートンや紙袋・ビニル袋などのBAG貨物に対応したパレタイザーロボットの導入事例が紹介されています。ハンド部分を自動で取り換えることで多品種の貨物に対応し、積み付け作業の無人化を実現。さらに自動ラッピングマシンと組み合わせることで、荷崩れ防止まで含めた作業効率化が期待できます。

参照：営業倉庫の現状と課題について

*出典：デロイト トーマツ ミック経済研究所『スマートロジスティクス・ソリューション市場の実態と展望【2025年度版】』バース管理システム市場のベンダー別拠点数。本調査に参加した国内主要システム6社の拠点数合計をシェア100%とした場合のシェア（https://mic-r.co.jp/mr/03650/）