倉庫管理の効率化アイデア10選｜業務改善のポイントと企業事例も紹介

「倉庫作業の生産性が上がらず、残業が常態化している」

「在庫差異や誤出荷といったミスがなくならない」

そのようにお悩みの物流担当者の方も多いのではないでしょうか。

倉庫業務は多岐にわたり、少しのムダが積み重なることで大きな損失につながりかねません。しかし、現状の課題を正しく把握し、適切な手順とアイデアを取り入れることで改善は可能です。

本記事では、物流現場に18年勤めた筆者が、倉庫管理の効率化を実現する10の具体的なアイデアを徹底解説。さらに、業務改善のポイントや成功した企業事例もご紹介します。

ぜひ最後までお読みいただき、貴社の物流現場の改善にお役立てください。

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倉庫管理・業務を効率化する目的

倉庫管理の効率化に取り組む際は、「何のために行うのか」という目的を明確にすることが重要です。目的が曖昧なままでは手段が先行し、本来解決すべき課題が見過ごされてしまいます。

本章では、効率化の主な目的として以下の4点を解説します。

• 3M（ムリ・ムダ・ムラ）をなくすため
• ヒューマンエラーを予防するため
• 属人化された状態を改善するため
• 倉庫内レイアウトを改善するため

3M（ムリ・ムダ・ムラ）をなくすため

最も基本的な目的は、業務プロセスに潜む「3M（ムリ・ムダ・ムラ）」の排除です。

• ムリ：能力や設備の許容量を超えた負荷がある状態（機器故障や長時間労働の原因）
• ムダ：価値を生まない作業や時間（在庫を探す時間や過剰な移動など）
• ムラ：業務量や品質にばらつきがある状態（人により作業手順がバラバラなど）

これらは生産性を下げ、不要なコスト増を招きます。

たとえば、ピッキングにおいて「ムダな移動」を削減できれば、同じ人員でより多くの出荷が可能になり、生産性が向上します。3Mの排除は、コスト削減と健全な労働環境の構築に不可欠です。

ヒューマンエラーを予防するため

2つ目の目的は、ヒューマンエラーを予防し、品質を安定させることです。

倉庫業務は人の手による作業が多く、数量間違いや誤出荷といったミスが起きがちです。これらは再発送コストがかかるだけでなく、企業の社会的信用を損なう重大な要因となります。

システム（ハンディターミナル等）の導入や確認ルールの見直しにより、作業者の注意だけに頼らず、物理的にエラーを防ぐ仕組みを整えることが重要です。

属人化された状態を改善するため

3つ目の目的は、「この作業はAさんしか分からない」といった属人化の解消です。

特定のベテランに依存した体制はリスクをはらんでいます。その担当者が不在の際、現場が混乱しトラブルに発展しかねません。

実際に筆者がいた現場でも、検品を一任していた作業員が休んだ際、代わりの2名で対応しても追いつかず、生産性が大きく低下することがありました。

マニュアル整備や標準化を進めれば、誰でも一定の品質で作業が可能になります。人材流動性が高い物流業界において、柔軟な人員配置ができる組織作りは事業継続の観点からも重要です。

倉庫内レイアウトを改善するため

4つ目の目的は、倉庫内レイアウトを最適化し、作業動線をスムーズにすることです。

レイアウトは作業効率に直結します。頻繁に出荷する商品が奥にあったり、通路が狭くすれ違いにくい場合、そこに「移動のムダ」が発生しています。 レイアウトを見直して動線を短縮すれば、作業時間の大幅削減が可能です。また、整理された環境は死角をなくし、接触事故などの労働災害を防ぐ安全面でのメリットも生み出します。

倉庫管理の効率化の最終的な成果は「物流コストの削減」です。コスト削減の具体的な手順やポイントについては、以下の資料で詳しく解説しています。気になる方は以下のリンクをクリックし、ダウンロードしてご覧ください。

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これらの目的を達成する具体的な方法について、次の章で詳しく解説します。

倉庫管理・業務の効率化アイデア10選

前章の目的を達成するためには、具体的な施策への落とし込みが必要です。アナログな手法の改善からシステムの導入まで、アプローチは多岐にわたります。

本章では、筆者の18年の現場経験に基づき、倉庫業務の効率化に効果的な10のアイデアを紹介します。

• アイデア①5S活動を徹底して行う
• アイデア②ピッキング方法を自社の状況に合わせて最適化する
• アイデア③倉庫内レイアウトやロケーションを最適化する
• アイデア④作業マニュアルアイデア
• アイデア⑤マテハン機器を導入・活用する
• アイデア⑥保管設備を用途に応じて見直す
• アイデア⑦適正な在庫数を維持する
• アイデア⑧在庫・倉庫管理システムを導入・活用する
• アイデア⑨働きやすい環境を整備する
• アイデア⑩物流業務を専門の事業者に委託する

アイデア①5S活動を徹底して行う

効率化の土台作りとしてまず取り組みたいのが「5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・躾）」の徹底です。

5Sは、ただ掃除すればいいわけではありません。5Sが徹底された現場では、道具や在庫を探し回る「探すムダ」が削減されます。

筆者が以前在籍していた大手ECの物流現場では、5Sが完璧に実施されていました。通路や作業スペースに余計なものがなく、道具は必ず定位置に戻されるため、作業ロスが全くない効率的な環境でした。

また、整理された環境は安全性が高く、在庫の異変にも気づきやすくなります。システム導入の前に、まずは5Sで「作業しやすい地盤」を固めることが重要です。

以下の記事では、5Sについてさらに詳しく解説しています。こちらも併せてご覧ください。

今こそ物流現場に5S活動の徹底を。具体的な効果や実践イメージ、成功に向けた6つのステップ、秘訣を解説

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2025.07.14

アイデア②ピッキング方法を自社の状況に合わせて最適化する

倉庫作業の大部分を占めるピッキングは、手法の最適化が効率化の鍵です。最適な手法は商品数や出荷件数で異なるため、代表的な2つの手法を比較しました。

手法	特徴	メリット	デメリット	おすすめのシーン
シングルピッキング（摘み取り方式）	オーダー（注文）ごとに商品を1つずつ集める	・導入が容易で柔軟性が高い ・集品後すぐ出荷へ移れる	・移動距離が長くなりやすい ・大量処理時の生産性が低い	【多品種・少量出荷】 ・EC（通販） ・家具、家電などの大型商品
トータルピッキング（種まき方式）	複数のオーダー分をまとめて集め、後で仕分ける	・移動距離を大幅に短縮できる ・作業者の熟練度を問わない	・仕分け作業 ・場所が必要 ・出荷まで時間がかかる	【少品種・多量出荷】 ・店舗へのルート配送 ・食品、雑貨などの小物

「今まで通り」ではなく、自社の受注特性を分析し、最適な方式を選択・組み合わせることが重要です。

アイデア③倉庫内レイアウトやロケーションを最適化する

移動時間を削減するには、レイアウトやロケーション（保管場所）の最適化が欠かせません。

基本は「ABC分析」に基づき、出荷頻度の高い商品（Aランク）を出荷口近くに、低い商品（Cランク）を奥に配置する方法です。これにより総移動距離を大幅に短縮できます。 また、商材に合わせて「固定ロケーション」と「フリーロケーション」を使い分けるのも有効です。季節変動やトレンドに合わせ、定期的に配置を見直しましょう。

倉庫内レイアウトを最適化する際のポイントについてさらに詳しく知りたい方は、以下の記事をご覧ください。

物流センターの業務改善とレイアウトのポイント

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2025.06.02

アイデア④作業マニュアルを整備する

属人化を防ぎ品質を均一化するには、作業マニュアルが不可欠です。

特にベテランと新人の生産性の差が大きい場合、手順のバラつきが原因であることが多いです。「コツ」を言語化し、写真や動画を用いて直感的に分かるマニュアルを作成しましょう。

筆者が勤めた大手ECの物流現場では、過去の事例を反映した手順書を全員が遵守することで、ベテランから短期アルバイトまで品質のバラつきを抑えられていました。

作成して終わりではなく、現場改善に合わせて随時更新する運用ルールも重要です。

アイデア⑤マテハン機器を導入・活用する

マテハン（マテリアル・ハンドリング）機器の導入は、作業負荷軽減とスピードアップに貢献します。 フォークリフト等の基本機器に加え、近年はAGV（自動搬送ロボット）やソーター（自動仕分け機）、DPS（デジタルピッキングシステム）などの導入が進んでいます。

日本ロジスティクス協会「物流システム機器生産出荷統計調査」によると、2024年度の物流システム機器売上は6,570億円を超え、自動化の動きは加速傾向です。

ただし、 導入にはコストがかかるため、商材特性や作業フローとの相性を検討し、費用対効果を見極めましょう。

以下の記事では「マテハン」について詳しく解説しています。気になる方はぜひチェックしてみてください。

マテハンとは？導入のメリットやデメリット、導入時の注意点、業務別の主なマテハン機器を解説

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2025.11.25

アイデア⑥保管設備を用途に応じて見直す

スペースを有効活用し保管効率を高めるには、商材に適した保管設備（ラック）選びが大切です。 大規模な設備でなくとも、簡易的なラックを組み合わせればコストを抑えながら効率化できます。たとえば、以下のような商品が存在します。

• ネステナー：床に置くだけで段積みが可能。レイアウト変更が容易で、未使用時は重ねて収納できるため季節波動への対応に最適です。
• 電動式移動ラック：棚自体を動かして通路を確保するタイプ。通路スペースを削減でき、保管効率が劇的に向上します。
• システムモジュールラック：積載物のサイズ変化に合わせ、段ピッチ変更や部材組み換えが素早く行えるラックです。

状況に合わせて柔軟に設備を見直すことが、保管コスト削減と作業性向上の鍵となります。

保管の役割や目的については、以下の記事で詳しく解説しています。

保管とは？役割や目的、基本的なプロセス、課題や効率化のポイントを解説

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2025.06.12

アイデア⑦適正な在庫数を維持する

効率化の根本改善には、適正な在庫数の維持が欠かせません。

過剰在庫はスペース圧迫や動線悪化、廃棄ロスを招き、過少在庫は欠品による機会損失につながります。 過去のデータや販売計画から「適正在庫」を算出して発注点を見直し、不要な在庫を持たないスリムな運営を目指しましょう。

在庫管理についてさらに詳しく知りたい方は、以下の記事を参考にしてください。

在庫管理とは？基本から目的、効率化を解説

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2025.11.25

アイデア⑧在庫・倉庫管理システムを導入・活用する

アナログ管理からの脱却として最もインパクトが大きいのが、在庫管理システムやWMS（倉庫管理システム）の導入です。

Excelや紙台帳での管理は、入力の手間がかかる上に、転記ミスや情報のタイムラグが発生しがちです。システムを導入し、ハンディターミナルやスマートフォンでバーコードを読み取る運用に変えることで、以下のようなメリットが得られます。

• リアルタイムな在庫把握：理論在庫と実在庫の乖離（在庫差異）がなくなる
• 誤出荷の防止：検品時にシステムが照合し、ミスを音や画面で警告する
• 作業標準化の実現：どこに何があるかをシステムが管理するため、熟練度を問わず作業が可能になる

ある倉庫では、WMSの導入で出荷ミスを70％削減し、再出荷にかかる人件費や配送料などのコストを年間約500万円削減した事例もあるほどです。

初期投資は必要ですが、作業精度の向上と工数削減効果は非常に大きく、多くの企業で導入が進んでいます。

WMSについては、以下の記事で詳しく解説しています。

WMSとは？基本機能や導入メリット、導入事例をわかりやすく解説

WMSとは倉庫…

2025.10.22

とはいえ、「自社専用に開発すべきか」「クラウドサービス（SaaS）を導入すべきか」と迷われる方も多いのではないでしょうか。以下の資料では、両者の違いや選び方を解説しています。システム選定の参考に、ぜひダウンロードしてご活用ください。

資料「物流システムは、スクラッチ開発とSaaS導入どちらにするべきか。両者の違いを解説」をダウンロードする

アイデア⑨働きやすい環境を整備する

作業環境の快適さは、スタッフのモチベーションや定着率、ひいては業務効率に直結します。たとえば、空調設備や清潔な休憩室の整備、長時間労働の是正などの改善策が有効でしょう。

筆者の経験でも、空調のない現場での夏場作業は、猛暑が続くとこまめな休憩や蓄積した疲労で明らかに生産性が低下していました。環境が整っていれば、より効率的に作業が回っていたはずです。

「働きやすい倉庫」は優秀な人材確保につながり、長期的に安定したオペレーションの基盤となります。

アイデア⑩物流業務を専門の事業者に委託する

自社改善に限界がある場合やコア業務に集中したい場合は、アウトソーシング（3PLなど）も有効です。

プロのノウハウやシステムを活用でき、委託費を変動費化することで固定費リスクも軽減できます。丸投げするのではなく、課題を共有しパートナーとして連携することが成功のポイントです。

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次の章では「倉庫管理を効率化している事例を見てみたい」という声にお答えします。

倉庫管理・業務の効率化に取り組む企業事例

MOVO Berthの導入で庫内作業を効率化、残業をほぼゼロに

株式会社井村屋では、三重県津市にある冷凍倉庫において「MOVO Berth」を導入し、大きな成果を上げています。

導入前は車両の到着時間や作業開始時間が把握できず、荷受け準備が後手に回っていました。また、紙の受付票をExcelへ転記する煩雑な集計業務に時間を取られ、本来の倉庫業務に集中できない状況でした。車両情報が見えないことで現場の混乱も発生していました。

MOVO Berth導入後は、事前に車両情報を把握できるようになり、計画的な荷受け準備が可能に。これにより作業効率が大幅に向上しました。さらに、受付業務や集計業務のデジタル化により、事務作業の残業をほぼゼロにすることに成功。車両の到着順や作業状況が可視化されたことで、現場の混乱も解消され、スタッフが本来の業務に集中できる環境を実現しています。

参考：井村屋様の導入事例

庫内作業のペースに合わせたトラック呼出で業務効率を向上

キョクヨー秋津冷蔵株式会社（株式会社極洋グループ）では、東京事業所の12バースで「MOVO Berth」導入し、庫内作業の効率化を実現しています。

導入前は、トラックの入場順をコントロールできず、庫内作業の準備が整っていない状態で車両が到着することがありました。また、エクセルでの手作業管理では継続的なデータ取得が難しく、業務改善の糸口がつかめない状況でした。

MOVO Berth導入後は、庫内作業のペースに合わせてトラックを呼び出せるようになり、業務効率が大幅に向上しました。データを簡単に取得・蓄積できるため、実態を定量的に把握し、改善活動を加速できるようになりました。導入後半年で効果を実感し、倉庫スタッフが本来の業務に集中できる環境を実現しています。

参考：キョクヨー秋津冷蔵様の導入事例

MOVO Berthの詳細については、以下のリンクをクリックしてご確認ください。

次の章では、倉庫管理の効率化を成功させるポイントについて詳しく解説します。

倉庫管理・業務の効率化を成功させるポイント

効率化のアイデアを成果につなげるためには、単にツールを導入するだけでなく、正しい進め方が重要です。 本章では、成功のための4つのポイントを解説します。

• 現状を可視化しボトルネックを特定する
• 定量的な目標（KPI）を設定する
• スモールスタートでPDCAを回す
• 全社的な協力体制を作る

現状を可視化しボトルネックを特定する

「なんとなく遅い」という感覚ではなく、データに基づいて現状を把握しましょう。 作業時間を計測するなどして問題の所在（ボトルネック）を特定します。これができなければ、施策を打っても効果は限定的です。まずは現状を数値や事実として捉えることが第一歩です。

定量的な目標（KPI）を設定する

「効率を上げる」といった曖昧な目標ではなく、「作業時間を10%削減する」「誤出荷をゼロにする」といった具体的な数値を設定しましょう。 客観的な指標（KPI）があることで、施策の効果を正しく評価でき、チームの目線も合います。

全社的な協力体制を作る

倉庫の効率化は、在庫削減のための営業部門との連携や、納品改善のための調達部門との連携など、他部署との協力が不可欠な場合があります。 現場任せにせず、経営層も巻き込んだ全社的なプロジェクトとして推進しましょう。

スモールスタートでPDCAを回す

最初から全体を一気に変えようとすると現場の混乱を招きます。 まずは特定のエリアや工程から始め、小さな成功を積み重ねながら改善のサイクル（PDCA）を回すことが定着の鍵です。

とはいえ、日々の業務と並行してデータを取り、改善していくことは簡単ではありません。外部のプロフェッショナルのサポートを受けながら実行するのも有効な手段です。そこでおすすめしたいのが、「Hacobu Strategy」です。データに基づいた物流課題の解決を支援するプロフェッショナルが、貴社を強力にサポートします。

サービス詳細について、次の章で詳しく解説します。

物流効率を改善するならHacobu Strategy

倉庫管理の効率化は重要ですが、真の競争力強化には物流全体の最適化が不可欠です。「Hacobu Strategy」は、倉庫業務にとどまらず、輸配送から在庫管理、サプライチェーン全体を見据えた改善を支援します。

物流のプロフェッショナルが、データに基づいて現状を可視化し、ボトルネックを特定。倉庫内の作業効率化はもちろん、輸送ルートの最適化、在庫配置の見直し、拠点間連携の強化など、物流全体を俯瞰した改善提案を行います。部分最適ではなく全体最適の視点で、持続可能な物流体制の構築をサポートします。

「何から始めればよいかわからない」「自社だけでは限界がある」とお悩みの方は、ぜひ一度ご相談ください。貴社の物流課題に合わせた最適なソリューションをご提案いたします。

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まとめ

本記事では、倉庫管理の効率化に向けた目的や具体的なアイデアについて解説しました。

倉庫業務の効率化は、単なるコスト削減にとどまりません。「3M（ムリ・ムダ・ムラ）」を排除し、ヒューマンエラーや属人化を防ぐことで、従業員が働きやすく、かつ顧客満足度の高い強固な物流体制を築くことが本来の目的です。

その実現に向けた具体的な手段として、以下の10のアイデアを紹介しました。

• 5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底
• ピッキング方法の最適化
• 倉庫内レイアウト・ロケーションの最適化
• 作業マニュアルの整備
• マテハン機器の導入・活用
• 保管設備の見直し
• 適正な在庫数の維持
• 在庫・倉庫管理システム（WMS）の導入
• 働きやすい環境の整備
• 物流業務の外部委託

これらを成功させる鍵は、一足飛びにすべてを解決しようとするのではなく、現状のボトルネックを特定し、優先順位をつけて取り組むことです。まずは小さな改善から「スモールスタート」で始め、PDCAサイクルを回しながら着実に成果を積み上げていきましょう。