【元安全責任者監修】フォークリフトの死角を6つのポイントで徹底解説｜事故事例から、現場の事故をなくす仕組みづくりまで

「フォークリフトはどのような箇所が死角になっているのか」

「対策はしているはずなのに、現場の事故が減らない」

このような悩みを抱える物流担当者の方は少なくありません。

死角は、フォークリフトの構造と現場の環境の両方から生まれます。必要なのは、その成り立ちを理解したうえで、設備・動線・運用の仕組みで対策を講じることです。

本記事では、フォークリフトの死角を「車両構造」と「環境」の2つに分けて解説します。あわせて、事故事例や防止策、現場の事故を減らす取り組みまで、元安全責任者の視点でお伝えします。

ぜひ最後までお読みいただき、安全で働きやすい職場づくりの参考にしてください。

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フォークリフトの死角①：車両構造による死角

本章では、フォークリフトの車両構造が生む死角について、以下の3つのポイントで解説します。

• マスト・ヘッドガードによる前方死角
• バランスウエイトによる後方の死角
• リーチフォークリフト特有の死角

マスト・ヘッドガードによる前方死角

カウンターバランス型のフォークリフトは、運転席の正面にマストが立っています。マストは左右2本の柱で構成され、間をリフトチェーンなどが通る構造です。これらが死角を生みだすため、前進しながら作業を行う際は注意しなければなりません。

さらに、サイドシフトなどの機構を備えた車両では、マスト周辺の構造がより複雑になります。その分、視界を遮る部分が増え、死角も生まれやすくなります。運転者は、柱の隙間や機構の間から前方を確認しなければなりません。

また、頭上のヘッドガードも、死角を生む要素です。荷の落下から運転者を守る装備ですが、上部の視界を狭めます。特に、フォークを高い位置まで上げて操作する際は、上方の死角が大きくなります。

実際に筆者は、天井付近までフォークを上げた際、天井から吊り下げられた照明がヘッドガードの陰に入っていることに気付かず、接触しかけた経験があります。

バランスウエイトによる後方の死角

後退時は、車体後部のバランスウエイト（カウンターウエイト）により死角が生まれます。

バランスウエイトは、前方の荷の重さと釣り合いをとるため後部に設置された重りです。これにより、車体のすぐ後ろの床面付近は、運転席から確認できません。

また、フォークリフトが大型になるほどバランスウエイトが大きくなるため、死角は増えていきます。大型車両の運転では特に注意が必要です。

加えて、後退時は体をひねって後部を目視確認するため、背面側は大きな死角となります。前進以上に、周囲の安全確認が求められる操作です。

リーチフォークリフト特有の死角

リーチフォークリフトでは、座席の配置により右後方が死角になります。

リーチ式は車体が小さく、狭い通路や倉庫のラック間での使用に適しています。運転席は立席式が多く、配置がカウンターバランス型とは異なります。その配置上、右後方は運転者の視界に入りにくい位置です。

車種ごとに死角の位置が異なるため、それぞれの特性に合わせた安全確認の方法を理解することが重要です。

次章では、作業環境により生じる死角について解説します。

フォークリフトの死角②：環境が生み出す死角

本章では、作業環境が生み出す死角について、以下の3つのポイントで解説します。

• 目線より高い積荷による死角
• 通路・交差点での死角
• 高所作業時の死角

目線より高い積荷による死角

フォークリフト運転者の目線より高い積荷は、前方の視界を遮ります。その進行方向の人や物、通路の状況を、運転席から確認できないからです。

例えば、パレットに多段積みした荷や、大きな機械や木箱などでは、この状態に陥りやすくなります。近距離の床面も荷の陰に隠れ、目の前を横切る人に気づけません。

そのため、目線より高い荷を運ぶときは後進走行が基本となります。

通路・交差点での死角

倉庫の通路は、ラックや棚に荷が高く積まれ置かれていることが多いです。これらが視線を遮り、死角を生みだします。特に、高く積み上げられた荷が交差点にあると、直前まで交差する通路の状況は把握できません。

また、曲がり角や建屋の出入口、フロアを仕切る扉では、フォークリフト同士や歩行者が出会い頭に鉢合わせしやすくなります。

こうした場所では、優先順位の遵守と、クラクションなどによる合図が欠かせません。

高所作業時の死角

高所でのフォーク操作では、運転者の視野が狭くなります。

フォークを高く上げる際は、上を見上げる姿勢が必要です。ヘッドガードや持ち上げたパレットそのものが、視界の一部を遮ります。また、目線から遠い高さになるほど、死角は増えます。

さらに、フォークの位置が目線から遠ざかるほど、運転者の意識はその一点に集中します。筆者の経験上、この一点への集中が周辺への注意を手薄にします。その結果、周囲の確認がおろそかになり、事故の原因となるのです。

次章では、「実際にどのような事故が起きているのか？」という疑問にお答えします。

フォークリフトの死角が引き起こした事故事例

本章では、死角が引き起こした事故について、厚生労働省の労働災害事例1件と、筆者が経験した2件を紹介します。

• 誘導員不在によるはさまれ死亡事故
• 死角による貨物への接触物損事故
• 交差点でのフォークリフト同士の接触事故

誘導員不在によるはさまれ死亡事故

後退したフォークリフトが、死角にいた作業者を挟んだ死亡事故です。誘導員を配置しないまま、トラックへの荷積み作業をしていた際に発生しました。

項目	内容
状況	屋内作業場で、被災者がトラックへ荷積みするため荷台の扉を開けていた。 近くでフォークリフトを操作していた作業者には、人の姿は見えていなかった。 そのまま後退したところ、荷台の側にいた被災者がフォークリフトとトラックの間に挟まれ、死亡した。
原因	・誘導員を配置せず、労働者をフォークリフトの近くに立ち入らせていた ・同じ場所で荷積みをする作業者の間で、連絡や調整を行っていなかった ・屋内作業場が狭かった

出典：労働災害事例（職場のあんぜんサイト／厚生労働省）

死角による貨物への接触物損事故

荷で前方の視界が遮られた状態で前進し、置いてあった貨物に接触した物損事故です。移動距離の短さによる油断が背景にあります。

項目	内容
状況	筆者がいた倉庫で、作業員が荷を載せたパレットをフォークリフトを前進させて運んでいた。 その際、運んでいたパレットが、置いてあった貨物に接触し、物損事故が発生した。
原因	・荷を積んで前方に死角ができた状態では後進で移動するのが本来の手順だが、前進で移動した ・移動距離が短いことから油断があり、横着な判断をした ・時間に追われており、焦りがあった

交差点でのフォークリフト同士の接触事故

ラックの間から通路に出てきた車両と、通路を走行していた車両が接触した事故です。

項目	内容
状況	ラックとラックの間から車両通路に侵入してきたフォークリフトと、車両通路を走行していたフォークリフトが互いの存在に気づかず接触した。 けがや大きな破損はなかったが、一歩間違えば重大事故になりかねない危険な状況だった
原因	・ラックが高く積まれ、通路の中が見えず、車両の飛び出しを想定できなかった ・通路側が優先というルールはあったが、忙しさと焦りから確認がおろそかになった ・ミラーや警笛といった対策が講じられておらず、安全対策が不十分だった

フォークリフトの死角に限らず、倉庫内の労働災害全般について詳しく知りたい方は、以下の記事も併せてご確認ください。

関連記事：【元安全責任者監修】倉庫の労災対策10選｜事故の種類・原因から具体的な防止策まで

次章では、「死角による事故を防ぐ方法は？」という疑問にお答えします。

フォークリフトの死角による事故を防ぐ5つの方法

本章では、死角による事故を防ぐ方法について、以下の5つのポイントで解説します。

• ミラー・警報装置で死角の情報を可視化する
• 歩行者とフォークリフトの動線を分離する
• トラック入退場を管理し混雑・焦りをなくす
• 運転資格の確認と安全教育を徹底する
• 作業計画の作成・周知と作業指揮者の選任

なお、死角に限らずフォークリフト事故の安全対策を幅広く知りたい方は、以下の記事もご確認ください。

関連記事：【プロが解説】フォークリフト事故の安全対策7選｜現場目線での原因から成功事例まで

ミラー・警報装置で死角の情報を可視化する

ミラーと警報装置は、見えない範囲の情報を視覚と聴覚で補う設備です。設備の例は、以下のとおりです。

• 視覚：カーブミラー、バックカメラなどの車載カメラ、回転灯、青色ライト
• 聴覚：後退警報ブザー、警笛

設置箇所は、死角が生まれる場所から優先して決めます。例えば、前章で解説した見通しの悪い交差点、ラックの端部、出入口が候補です。

【交差点でのフォークリフト同士の接触事故】でご紹介した交差点での接触事故は、ミラーや警笛の対策が講じられていなかったことも原因の1つでした。そこで、現場のルールとして交差点でクラクションを鳴らして周囲に注意を促し、通行の優先順位を明確にすることを徹底しました。その結果、クラクションが周囲の気づきを生むだけでなく、運転者それぞれの交差点での安全意識も高まり、危険なシーンがなくなりました。

歩行者とフォークリフトの動線を分離する

人と車両の交わる場所を減らす「歩車分離」は、死角による事故を防ぐ根本的な対策です。死角による事故は、人とフォークリフトが同じ空間にいるために起こります。そのため、通路を分け、接触の機会そのものをなくす設計が有効です。

具体的な方法は、以下のとおりです。

• 歩行者通路と車両通路を区分し、床面を色分けして表示する
• フェンスやポールで、歩行者通路と車両通路を物理的に仕切る
• フォークリフトの作業エリアに、立入禁止区域を設定する

筆者の現場では、地面の歩行帯に色を塗って区分し、歩行者の動線を制限しました。歩行者の立入禁止区域がわかりやすくなった結果、危険な場面はなくなりました。

トラック入退場を管理し混雑・焦りをなくす

トラックの入退場を平準化すれば、危険な状況を生む原因を根本的に取り除けます。

ヤードが混雑したり入出荷が集中すると「焦り」が生じます。その結果、【死角による貨物への接触物損事故】のように、安全を優先した冷静な判断ができなくなり、死角による事故を生む可能性があります。

混雑そのものを計画的に抑える手段が、「トラック予約受付システム」の導入です。バースの利用時間を事前に予約する仕組みで、トラックの入場をコントロールできます。車両の集中を分散し、荷待ちやヤードの混雑を計画的に抑えられます。

例えば、自動車部品メーカーである株式会社デンソーは、トラック予約受付システム「MOVO Berth」の導入でバースの使用状況をタイムリーに確認できるようになり、安全性が向上しました。さらに、ドライバーから「フォークリフトの動線が他の作業と交差して危ない」などの指摘があった場合、データで実態を確認し、バース位置を変更するなどの対応を、即座に実施し事故防止に活用しています。

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デンソー、MOVO Berth で輸送ダイヤの最適化を実現。ドライバーの心理的負担軽減とグループ全体の輸送効率化を推進

同社が導入した「MOVO Berth」は、トラック予約受付システムとして市場シェアNo.1のサービスです。累計80万を超えるトラックドライバーが登録しており、運用定着までのハードルが低く、スムーズな導入が期待できます。導入企業では、平均63.3分の待機時間削減を実現しています。

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運転資格の確認と安全教育を徹底する

当然のことながら、フォークリフトの運転は有資格者が行います。最大荷重に応じた資格の保有が法令で求められます。

• 最大荷重1t以上：フォークリフト運転技能講習の修了
• 最大荷重1t未満：特別教育の修了

管理者としては、運転者ごとの保有する資格を把握しておくことが必要です。

さらに、資格を保有する者であっても、日々の安全教育は欠かせません。死角は、車種や現場によって異なるからです。

筆者が経験した現場では、人手不足で人員に余裕がなく、新人への安全教育が後回しになっていました。有資格であれば教育せずに実務に就かせた結果、ベテランでは起こりえない事故がたびたび発生していました。

教育は後回しにせず、あらかじめ計画に組み込んで時間を確保するべきです。

作業計画の作成・周知と作業指揮者の選任

労働安全衛生規則では、フォークリフトを使う作業の前に、作業計画を定めるよう以下のように定められています。

””

第151条の3

事業者は、車両系荷役運搬機械等を用いて作業 （不整地運搬車又は貨物自動車を用いて行う道路上の走行の作業を除く。以下第151条の7ま でにおいて同じ。）を行うときは、あらかじめ、当該作業に係る場所の広さ及び地形、当該車両系荷役運搬機械等の種類及び能力、荷の種類及び形状等に適応する作業計画を定め、かつ、当該作業計画により作業を行わなければならない。

2 前項の作業計画は、当該車両系荷役運搬機械等の運行経路及び当該車両系荷役運搬機械等による作業の方法が示されているものでなければならない。

3 事業者は、第1項の作業計画を定めたときは、前項の規定により示される事項について関係労働者に周知させなければならない。

””

引用元：労働安全衛生規則（e-Gov法令検索）

作業計画は、作業内容と現場の状況を、最も把握している現場の管理者や、その日の作業を管理する者が作成すべきです。また、定めた計画は、関係する労働者に周知する必要があります。

次章では、「事故そのものを減らすには、どう取り組めばよいのか？」という疑問にお答えします。

【明日からできる】現場の事故を減らす取り組み

本章では、事故を継続的に減らすための取り組みについて、以下の3つのポイントで解説します。

• 経営層が現場の安全管理を主導する
• ヒヤリハットや事故を再発防止につなげる仕組みづくり
• 小さな異変を見逃さない日常点検の徹底

経営層が現場の安全管理を主導する

現場の安全意識は、経営層の姿勢を映します。作業員は、経営層の行動から、会社が安全をどこまで重視しているかを読み取るためです。例えば、経営者がヘルメットを被らずに現場を歩くような職場では、安全対策が「やらされ仕事」になります。トップが守らないルールは、現場にも浸透しません。

さらに、あらかじめ安全衛生にかける予算を確保し、対策を実行できる状態にしておくことが不可欠です。安全対策は、費用対効果が見えにくく、投資の対象となりにくい側面があります。筆者も、効果的な安全対策がコスト面から採用されず、歯がゆい思いをした経験があります。

経営層が、積極的に職場の安全づくりにたずさわることが重要です。

ヒヤリハットや事故を再発防止につなげる仕組みづくり

ヒヤリハットや事故を再発防止につなげるには、原因の追求から現場への共有まで、一連の流れを仕組みにする必要があります。報告して終わりでは、同じ事故は防げません。

筆者が安全責任者に就任する前の現場は、毎年のように労働災害が発生しているにもかかわらず、再発防止の施策も講じられていない状態でした。そこで、以下の仕組みを構築しました。

• 月次の安全衛生小委員会：会社側の安全衛生の責任者に呼びかけ、月1回の定例会を開催。事故防止策の提案や、会社への改善要望を出し合う場とした
• 3者での原因追求：事故発生時に、当事者、筆者、会社の安全衛生担当の3者で原因を追求し、具体的な再発防止策を立案する
• 現場への共有：立案した再発防止策を、現場全員に共有する

現場全員への共有までを一連の流れにすることで、対策が一部の人の知識にとどまることを防げます。

また、筆者は他社の現場へ安全パトロールに伺うこともありました。他社の現場を見ることは、大きな気づきになります。良い点は真似をすればよく、反対に「もっとこうすればよいのに」という視点で見ることで、自社の安全対策にも落とし込めるためです。

たとえば、筆者の自社には安全に関する掲示物がほとんどありませんでした。一方、訪問した他社の現場では、安全意識やルールに関する掲示物が、目立つ場所に数多く掲示されており、現場全体の安全意識が高いと感じました。掲示物の設置は、すぐに取り入れられる対策の1つです。

ヒヤリハットの対策方法や、フォークリフトのヒヤリハット事例については以下の記事でさらに詳しく解説しています。気になる方は以下リンクからご確認ください。

関連記事：【元安全責任者監修】物流現場のヒヤリハット対策7選｜基礎から事例、報告を集めるコツまで徹底解説

関連記事：【元安全責任者監修】フォークリフトのヒヤリハット事例集｜活用方法や書き方、事故を削減する安全対策法まで

小さな異変を見逃さない日常点検の徹底

労働安全衛生規則第151条の25により、フォークリフトの作業開始前は、以下の4つの項目の点検が義務付けられています。

• 制動装置と操縦装置の機能
• 荷役装置と油圧装置の機能
• 車輪の異常の有無
• 前照灯、後照灯、方向指示器、警報装置の機能

参照：労働安全衛生規則（e-Gov法令検索）

筆者は、始業前のホイールナットの点検で、ナットの緩みに気づいたことがあります。症状は軽微でしたが、何週間も放置していた場合、重大事故につながっていたかもしれません。

点検を形だけの作業にせず、項目を一つずつ実際に確認することが不可欠です。異常を見つけた場合、管理者へ報告するルールも定めておくべきです。

まとめ

フォークリフトの死角は、車両構造と作業環境の2つから生まれます。死角による事故を防ぐには、以下の5つの対策が不可欠です。

• ミラー・警報装置で死角の情報を可視化する
• 歩行者とフォークリフトの動線を分離する
• トラック入退場の平準化でヤードの混雑・焦りをなくす
• 運転資格の確認と安全教育を徹底する
• 作業計画の作成・周知と作業指揮者の選任

これらの対策に加え、経営層の主導とヒヤリハットを活かす仕組みが、事故を減らし続ける現場をつくります。

危険や要因を知り、経営陣を含めた会社全体で対策を講じることが、安心して働ける現場づくりを実現します。

なお、安全対策に限らず「自社の物流課題をどこから解決すればいいかわからない」「専門家に相談して物流戦略を立て直したい」という方には、「Hacobu Strategy」がおすすめです。物流改善のプロが、データを元に貴社の課題解決をサポートします。

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