ムダを削減！ピッキングを効率化の方法とシステム導入事例

「ピッキングのムダを削減し、生産性を向上させたい」

「自社倉庫の課題解決に有効なシステムが知りたい」

荷主企業や、物流倉庫の現場管理者には、このようにお考えの方も多いでしょう。

出荷業務の中でも「ピッキング作業」は、多くの工数を占める一方、非効率な運用が残りやすい領域です。作業の遅れやミスは、残業時間の増加や出荷能力の限界、さらには顧客満足度の低下に直結します。

そのため、ピッキング作業の「ムダ」を特定して改善することは、倉庫全体の生産性を大きく向上させるための最も重要なポイントであるといえるでしょう。

そこで本記事では、ピッキングを効率化する具体的な方法を解説。あわせて、システム導入のメリットや、効率化に成功した企業事例もご紹介します。

なお、物流DXコンサルティング Hacobu Strategyは、貴社の倉庫業務効率化を総合的に支援します。倉庫業務の効率化でお困りの際は、ぜひHacobu Strategyにご相談ください。

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ピッキング作業の重要性と主な方法

まず、ピッキング作業の重要性や主な方法など、基本項目をおさらいします。

• ピッキング作業は倉庫作業工数の大半を占める
• 主なピッキング方法は「シングルピッキング」と「トータルピッキング」

ピッキング作業は倉庫作業工数の大半を占める

ピッキング作業は、倉庫作業の「肝」といえる重要な工程です。公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会「現場主導型のピッキング作業改善事例」の報告では、ある企業の倉庫作業工程のうち、ピッキング作業が約55％を占めていました。

これは、作業員が多くの時間を「商品を探し、集める」という行為に費やしていることを意味します。そのため、ピッキングの効率化やムダの削減が重要であり、その成果は倉庫全体の生産性、コスト、配送スピードに直結するのです。

主なピッキング方法は「シングルピッキング」と「トータルピッキング」

ピッキング方法は、倉庫の規模や商品の特性によって異なり、主に以下の2種類です。

シングルピッキング（摘み取り方式）

注文書（ピッキングリスト）1件ごと（または1出荷先ごと）に商品を集めて回る、最も基本的な方法。スーパーで買い物客が、カゴ（＝1件の注文）に商品を摘み取って入れていく様子に似ています。

トータルピッキング（種まき方式）

複数の注文で必要な商品の「総量」を先にまとめてピッキングし、その後で注文ごとに仕分ける方法。

例えばAさん、Bさん、Cさんから「ミネラルウォーター1本」の注文があった場合、シングルピッキングは3回倉庫に取りに行きます。一方トータルピッキングでは、先に「ミネラルウォーターを合計3本」ピッキングし、その後A・B・Cさんに1個ずつ「種をまく」ように仕分けます。

項目	詳細
メリット	・商品総量を一度に集めるため、移動距離を大幅に短縮可能 ・複数注文をまとめて処理でき、生産性が高い
デメリット	・「集品」と「仕分け」の2段階作業になる ・仕分け専用のスペースが必要
おすすめな倉庫	・商品種類（SKU）が非常に多い倉庫 ・出荷件数が多い大規模な物流センター　など

次章では、ピッキング作業で多くの企業が抱えがちな課題の代表例をご紹介します。貴社に当てはまる項目がないか、確認してみましょう。

ピッキング作業でよくある4つの課題

ピッキング効率化が進まない背景には、物流倉庫に共通する課題があります。ここでは代表的な4つの課題を紹介します。

• 歩行距離が多く出荷に時間がかかる
• ピッキングミスがなくならず余計なコストがかかる
• ベテランに任せきりで作業が属人化している
• データの活用が難しく生産性の向上につなげられない

歩行距離が多く出荷に時間がかかる

公益社団法人 日本ロジスティクス協会「アパレルEC物流倉庫の庫内作業効率化について」によると、ある企業のピッキング作業における歩行の内訳は43.0％で、工数の半分近くを占めています。

特にシングルピッキング中心で倉庫が広い場合、1件の処理で倉庫内を往復することも珍しくありません。この「歩く時間」は付加価値を生まないムダです。これが作業時間の大半を占めると、生産性は向上しません。

ピッキングミスがなくならず余計なコストがかかる

「商品Aを10個のところ、商品Bをピッキングした」「10個必要なのに9個だった」といったヒューマンエラーは、多くの現場で発生しがちです。

ピッキングミス（誤出荷）が起きると、クレーム対応、返品受付、商品の再配送といった余計な業務とコストが発生します。さらに、これらのミスは「顧客の信頼を失う」という、経営にとって最も深刻な損失につながります。

誤出荷についてさらに詳しく知りたい方は、以下の記事を参考にしてください。

誤出荷とは？発生原因や生じる影響、物流倉庫の業務改善策を解説

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ベテランに任せきりで作業が属人化している

「属人化」とは、作業のやり方やコツを特定の作業員だけが把握している状態です。

筆者の現場では検品作業を1人に任せていたため、その担当者が不在の際は作業に遅れが生じ、残業や出荷遅れの問題となっていました。

ピッキングも同様です。ベテランの経験や勘に頼る運用は、不在時の生産性低下だけでなく、ノウハウが組織に蓄積・継承されないという大きな問題も引き起こすのです。

データの活用が難しく生産性の向上につなげられない

倉庫管理システム（WMS）などでデータを蓄積しても、有効活用できていないケースは多いです。本来、データを分析すれば、「どの商品のピッキングに時間がかかるか」「どの時間帯に作業負荷が集中するか」といったボトルネックを発見できます。その結果、生産性向上や残業削減につなげられます。

しかし、実際には「多忙でデータを見る時間がない」「分析できる人材がいない」といった理由で、貴重なデータが眠ったままになっています。

もし貴社でデータ活用にお困りの場合は、Hacobu Strategyのような外部の専門家によるコンサルティングを活用し、データに基づいた戦略的な改善を進めるのも一つの有効な手段です。少しでも気になった方は、以下をクリックしてサービス詳細をご覧ください。

次章では「これらの課題を解決する具体的な方法は？」という疑問にお答えします。

課題解決！ピッキングの効率化を実現する5つの方法

ここでは、ピッキング効率化に有効な以下の5つの方法を詳しく解説します。

• 「ABC分析」でロケーション管理を見直す
• 「倉庫レイアウトの最適化」でムダな歩行を減らす
• 「5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）」を徹底し環境を整える
• マニュアルを整備し「作業を標準化」する
• 「システム導入（物流DX）」でミスを減らし生産性を向上させる

「ABC分析」でロケーション管理を見直す

まず現状分析として「ABC分析」を行い、「ロケーション管理」を見直します。

項目	詳細
ABC分析	商品を重要度（出荷頻度など）に応じてA・B・Cランクに分類する手法。「パレートの法則（売上の8割は2割の商品が生む）」に基づきます
ロケーション管理	倉庫内の棚や床に「住所（番地）」を割り当て、商品の保管場所を管理すること

ABC分析の結果を活用し、Aランク（よく出荷される商品）は出荷口に最も近い「ゴールデンゾーン」に、Cランク（ほとんど出荷されない商品）は倉庫の奥に配置する、といったルールを定めます。

これにより、商品のピッキングにかかる歩行距離が大幅に短くなり、作業効率が向上。これは次の「倉庫レイアウトの最適化」の土台となります。

倉庫のロケーション管理について、詳しく知りたい方はこちらの記事もご覧ください。

ムダをなくす！倉庫のロケーション管理｜基本から効率化の方法まで紹介

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「倉庫レイアウトの最適化」でムダな歩行を減らす

ABC分析で商品の最適配置を決めたら、次は作業員の「動線」を見直します。倉庫全体のレイアウトを最適化し、ムダな歩行を減らしましょう。

ピッキング作業の大半は「歩行」です。公益社団法人 日本ロジスティクス協会「アパレルEC物流倉庫の庫内作業効率化について」によると、ある企業のピッキング作業において、歩行が作業の43.0％を占めていました。工数の半分近くを占める「歩く時間」の短縮が、生産性向上に直結します。

代表的なレイアウトは以下のとおりです。

I字型レイアウト（一方通行型）

倉庫の一方の端から入荷し、反対側の端から出荷するレイアウト。作業動線が一方通行で混在せず、効率的に作業を進めやすいメリットがあります。

U字型レイアウト

入荷口と出荷口が同じ側に隣接する際に採用されるレイアウト。作業員の移動距離が短くなりやすく、少ない人員でも対応しやすいのが特徴です。

物流倉庫のレイアウトについてさらに詳しく知りたい方は、以下の記事を参考にしてください。

物流センターの業務改善とレイアウトのポイント

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「5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）」を徹底し環境を整える

どれだけ分析やレイアウト改善を行っても、現場が散らかっていては効果は半減します。ピッキング効率化の土台として、「5S」の徹底は不可欠です。

• 整理：不要なモノを捨てること。
• 整頓：必要なモノを、決められた場所に、誰でも分かるように置くこと。
• 清掃：常にキレイな状態を保ち、点検も兼ねること。
• 清潔：整理・整頓・清掃の状態を維持すること。
• しつけ：決められたルールを守る習慣を身につけること。

特に重要なのが「整理」と「整頓」です。通路に不要な台車が放置されていれば歩行のさまたげです。「整頓」されず、毎回探す時間が発生すれば効率化は望めません。実際に、大手EC企業の物流現場では5Sや「3定（定位・定品・定量）」が徹底されています。5Sの徹底は、探し物のムダをなくすだけでなく、安全な作業環境を確保する上でも非常に重要です。

マニュアルを整備し「作業を標準化」する

「作業の標準化」とは、作業手順やルールを明確にし、「誰が作業しても、同じ時間・品質でアウトプットできる」状態を目指すことです。そのために、商品の保管方法、ピッキングリストの見方、ハンディターミナルの操作方法、梱包手順などを記載したマニュアルを整備します。

これにより、新人を短期間で戦力にすることが可能です。さらに、手順通りやればミスが起きない仕組みができ、ヒューマンエラー防止にも直結します。また、重い荷物の持ち方や危険エリアへの立ち入り禁止ルールなどを明記すれば、安全対策としても機能します。

「システム導入（物流DX）」でミスを減らし生産性を向上させる

ここまでの方法は、主にアナログな改善活動といえます。これだけでも効果は出ますが、人間の注意力や記憶力には限界があるでしょう。そこで、課題を根本から解決し、さらなる生産性向上とミス削減を実現する手段が「システム導入（物流DX）」です。

システム導入により、アナログ管理では難しかった「誤出荷の防止」「在庫のリアルタイム把握」「省人化」を実現します。

次の章では、具体的なシステムと、期待できる効果を詳しく解説します。

ピッキング効率化を実現する物流DX｜代表的なシステムとメリットを紹介

アナログ改善と並行し、大きな効果を期待できるのが「システム導入（物流DX）」です。

一般社団法人 日本BPO協会のアンケート調査の集計によると、調査対象となる荷主企業・メーカーのうち49.5％が、今後、IT化、自動化、デジタル化したい業務に「ピッキング」と回答しており、その効果は注目されています。

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重要なのは「自社の課題に合わせた機器を選ぶこと」です。課題にアプローチできなければ意味がありません。ここでは、多くの倉庫で採用され、ピッキング効率化に貢献する代表的なシステム（物流DX）を紹介します。

• WMS（倉庫管理システム）で在庫と作業を見える化
• デジタルピッキング（DPS）でピッキング作業を標準化
• ピッキングロボット（AGV/AMR）で倉庫を自動化
• トラック予約受付システムで出荷を効率化

WMS（倉庫管理システム）で在庫と作業を見える化

WMS（Warehouse Management System）は「倉庫管理システム」のことで、倉庫内のモノ（在庫）とヒト（作業）を一元管理する頭脳の役割を果たします。導入により「紙」や「Excel」管理から脱却し、ハンディターミナルなどでリアルタイムに情報を更新できます。

WMSの具体的な使用手順

1. 作業員は、ハンディターミナルに表示される作業指示（ピッキングリスト）を受け取る
2. 指示されたロケーション（保管場所）へ移動
3. ピッキングする商品のバーコードをスキャン
4. システムが自動で「正しい商品か」「数量は合っているか」を照合
5. もし間違った商品や数量をスキャンすれば、その場で警告音（アラート）が鳴り、ミスを未然に防ぐことができます
6. 指示通りの正しい商品をピッキングし、次の作業指示へ進みます

WMS導入による主な効果

• 在庫の正確な把握：入荷から出荷まで全工程がデータ化され、「今、何がいくつあるか」がリアルタイムかつ正確に把握可能。過剰在庫や欠品を防げます
• 作業の効率化と精度の向上：作業員は指示に従うだけ。最適なピッキングルートの提示や、ミス警告機能などにより、ムダな歩行やピッキングミスを大幅に削減します

デジタルピッキング（DPS）でピッキング作業を標準化

DPS（Digital Picking System）は、紙の指示書の代わりに、棚に設置された「デジタル表示器」を活用するシステムです。必要な商品の棚の表示器が光り、「ピッキングすべき数量」を表示。作業員は指示に従い商品を取り、完了ボタンを押すだけで作業が完了します。

DPSの具体的な使用例

1. 作業が始まると、ピッキング対象商品の棚にある「デジタル表示器」が光り、必要な数量（例：「3」）が表示されます
2. 作業員は、紙のリストと棚番地を見比べる必要がなく、光った場所から表示された数量（例：3点）の商品を取り、カートに入れます
3. ピッキングが終わったら、その表示器の「完了ボタン」を押します
4. ボタンを押すと、次にピッキングすべき商品の表示器が光り、作業を継続できます

DPS導入による主な効果

• 作業の標準化（属人化の解消）：「光った場所から、表示された数を取る」というシンプルな作業。新人でもベテランと遜色ないスピードと精度で作業でき「あの人にしか分からない」状態を解消できます
• ミス削減と生産性向上：リストの読み上げや商品を探す作業が不要に。作業スピードが向上し「見間違い」「取り間違い」といったミスも激減します

公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会「2024年度 物流システム機器生産出荷統計」の調査によれば、デジタルピッキング表示器の市場規模は、89億8,200万円（2023年）から106億1,200万円（2024年）へと増加（18.1％増）しており、需要の高さがうかがえます。

ピッキングロボット（AGV/AMR）で倉庫を自動化

ピッキング作業の一部を自動化するロボットです。主にAGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）といった種類があります。

• AGV (Autonomous Guided Vehicle)： 床に引かれた磁気テープなどの上を決められたルートで走行し、荷物を運びます
• AMR (Autonomous Mobile Robot)：AGVがさらに進化したもので、自ら障害物を避けながら最適なルートを判断して走行できます

ピッキングロボットの具体的な使用例（GTP方式）

Amazonの物流現場でも導入されている「GTP（Goods to Person）」が代表例です。作業員は定位置から動きません。AMRが注文データに基づき、対象商品の棚を作業ステーションまで自動で運んできます。作業員は目の前の棚から商品を取り出すだけで、作業が終わると次のロボットが自動で到着します。

ピッキングロボット導入による主な効果

• 歩行距離の抜本的な削減（省人化）：作業の多くを占める「歩行」をロボットが肩代わりします。作業員はピッキングや仕分けに集中でき、少ない人数でも多くの出荷処理が可能です
• 24時間稼働：ロボットは（充電時間を除き）24時間稼働できるため、夜間作業などにも対応しやすくなります

トラック予約受付システムで出荷を効率化

トラック予約受付システムも作業効率化に役立ちます。

トラック予約受付システムとは？

工場や倉庫、物流センターなどの物流拠点でトラックの入退場管理や荷物の積み降ろし予約をデジタル上で行い、作業を効率化するシステムです。主に、トラックの荷待ち問題解消に大きく貢献しています。

トラック予約受付システム（バース管理システム）とは？特徴やメリット、比較選定ポイント、おすすめのシステムを解説。

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なぜピッキングを効率化できる？

• 時間ごとの出荷作業量を均一化できる：「いつ、どのトラックが、どの商品を取りに来るか」が事前に分かるため、作業が集中しないよう、計画的にピッキング作業を割り振れます
• 急な「割り込み作業」がなくなる：アナログ管理で生産性低下の要因となっていた「予定より早くトラックが着いたから急いで！」といった割り込み作業がなくなります
• 準備のムダがなくなる：トラックの到着時間に合わせてピッキングを完了させればよくなり、早く準備しすぎても出荷エリアが荷物であふれる、といったムダも防止できます

このように、出荷作業の「前工程」であるトラックの入場管理を最適化することで、ピッキング作業そのもののムダや非効率を解消できるのです。

次章では、実際にシステムを活用し、ピッキング作業の効率化を実現した企業の事例をご紹介します。

ピッキング作業を効率化し、業務改善に成功した企業事例

次世代物流センターで保管・ケースピッキング業務の自動化を推進：トランコム株式会社

物流企業のトランコムは、労働力不足と重筋作業の改善を目的に、RGV（有軌道無人搬送台車）とAGV（無人搬送車）を組み合わせた自動倉庫システムを導入しました。

導入技術

倉庫内の保管とケースピッキングを自動化するシステムを段階的に導入。RGVによる自動倉庫とAGVによる搬送方式を基盤とし、さらにロボットパレタイズの導入により、荷姿の異なる商品でもパレットへの自動積み付けを可能にしました。

導入効果

上部空間をRGVで活用することで倉庫の空間を最大限に有効活用できるほか、既設倉庫への後付けや拡張にも柔軟に対応可能です。また、災害時の停電でも人手対応できる設計により、BCP対策も実現しています。

これらの取り組みにより、従来の3分の1のコストで大幅な省人化を達成しました。

出典：https://www.mlit.go.jp/seisakutokatsu/freight/content/001609016.pdf

トラック予約受付システムで事前ピッキングを実現：株式会社J-オイルミルズ

株式会社J-オイルミルズの静岡事業所では、トラック予約受付システムMOVO Berthを導入し、車両の到着時間を事前に把握できる体制を構築しました。

導入効果

前日の夕方に翌日朝一に到着する車両のための商品を事前にピッキングできるようになり、作業の効率化を実現。空いたロケーションに当日生産分を保管できるようになったことで、これまで「あそび」として確保していたスペースが不要となり、外部倉庫費用の抑制につながりました。また、待機時間もほぼゼロになり、ドライバーにとっても「行きたくなる工場」を目指した改善に成功しています。

詳細：在庫保管効率の改善で、外部倉庫費用を削減！DX推進で、パートナーが「行きたくなる工場」を目指す｜株式会社J-オイルミルズ

倉庫業務の効率化はHacobu Strategyにおまかせ！

本記事では、ピッキング作業の効率化に向けた具体的な方法を解説してきました。ABC分析やレイアウト最適化といったアナログ改善から、WMSやピッキングロボットなどの物流DXまで、さまざまな施策があります。

しかし、「自社の課題にどの方法が最適なのか分からない」「システム導入後の効果が見えない」といったお悩みを抱える企業も多いでしょう。

物流DXコンサルティング Hacobu Strategyは、物流DXの専門家として、貴社の倉庫業務効率化を総合的に支援します。現場データの分析から課題の特定、最適な改善策の立案、導入後の効果検証まで、一貫してサポート。ピッキング作業のムダを削減し、生産性向上とコスト削減を実現します。

倉庫業務の効率化でお困りの際は、ぜひHacobu Strategyにご相談ください。

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